Ремонт автосцепного устройства - Технологический процесс ремонта грузовых вагонов в Барановичском вагонном депо Белорусской железной дороги

При деповском и капитальном ремонте вагонов производится полный осмотр автосцепного устройства. При этом все его съемные узлы и детали независимо от состояния снимаются с вагона и направляются в контрольный пункт автосцепки (КПА) для проверки и ремонта.

После установки вагона на ставлюги и выкатки тележек из-под вагона слесарь по ремонту подвижного состава разъединяет рычаг и цепь расцепного привода путем отвинчивания контргайки и гайки регулировочного болта.

Слесарь по ремонту подвижного состава демонтирует крепление клина тягового хомута и вынимает клин.

Стропальщик с помощью мостового крана и приспособления снимает с вагона автосцепку, подает ее к конвейеру КПА, устанавливает и закрепляет в гнездо подвесной кассеты. Слесарь КПА подает кассеты со снятыми автосцепками по монорельсу на участок очитки, разборки и дефектоскопирования.

С помощью гайковерта слесарь по ремонту подвижного состава снимает болты поддерживающей планки (кроме двух по диагонали), подкатывает тележку-кассету для смены фрикционных аппаратов, которая должна быть с неистекшим сроком ТО и проверена на холостом ходу, поджимает поддерживающую планку, снимает два оставшихся болта и вынимает поглощающий аппарат из хребтовой балки вместе с тяговым хомутом и упорной плитой. При необходимости слесарь сжимает поглощающий аппарат с помощью передвижного гидропресса.

Стропальщик при помощи мостового крана устанавливает тележку-кассету со снятыми фрикционными аппаратами на передаточную колею КПА.

Слесарь КПА захватывает тележку-кассету на участок осмотра и ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов и упорных плит.

Клин тягового хомута, центрирующую балочку и маятниковые подвески слесарь по ремонту подвижного состава относит в КПА для осмотра и ремонта в соответствии с технологическим процессом ремонта автосцепного устройства.

Детали автосцепного устройства подаются после ремонта в вагоносборочный участок комплектно: поглощающие аппараты в сборе с тяговыми хомутами и упорными плитами на тележках-кассетах, головки автосцепки в сборе с цепью и обваренным кольцом в подвесных кассетах по монорельсу.

На ремонтных позициях вагоносборочного участка производится осмотр состояния ударной розетки, упоров, деталей расцепного привода. При необходимости сварщик производит сварочно-наплавочные работы.

&;#63; дефектация ударной розетки

Рисунок 31 ? Дефектация ударной розетки

При ремонте ударной розетки разрешается (рисунок 31):

    А) наплавка изношенных опорных мест А для маятниковых подвесок. При этом используется шаблон 776р; Б) наплавка изношенных поверхностей проема Б; В) наплавка деформированной поверхности в ударной части; Г) заварка трещин Г в верхних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность, с постановкой в двух средних углублениях вставок и обваркой их по периметру; Д) заварка трещин Д во фланце; Е) заварка трещин Е на ребрах жесткости в верхней ударной части; Ж) заварка трещин Ж грани ударной части с постановкой в средних углублениях двух вставок и обваркой их по периметру; З) заварка трещин З в нижних углах проема, не выходящих на привалочную поверхность.

При ремонте упоров разрешается (рисунок 32):

    А) наплавка изношенных упорных поверхностей А при износе их более 3 мм. Расстояние между передними и задними упорами должно быть в пределах 622-625 мм. Допускается приварка планок соответствующих размеров, но не тоньше 5 мм; Б) наплавка изношенных мест Б; В) заварка трещин В в ретрах; Г) наплавка изношенных мест Г нижних горизонтальных полок; Д) заварка трещин Д в перемычках объединенных упоров; Е) заварка трещин Е в нижней или средней части упорных поверхностей объединенных упоров, если эти трещины не выходят на привалочную поверхность. Перед заваркой следует подогреть упор до температуры 250 - 300 С0.

Рисунок 32 ? Дефектация упоров

При ремонте кронштейнов расцепного привода разрешается (рисунок 33):

    А) наплавка выработанной поверхности поддерживающего кронштейна в отверстии А для расцепного рычага и места выработки Б в фиксирующем кронштейне; Б) заварка не более одной трещины В в каждом кронштейне; В) заварка разработанных отверстий Г;

При ремонте расцепного рычага разрешается приварка новых частей при условии, что на нем будет не более двух стыков.

Рисунок 33 ? Дефектация кронштейнов расцепного привода

Похожие статьи




Ремонт автосцепного устройства - Технологический процесс ремонта грузовых вагонов в Барановичском вагонном депо Белорусской железной дороги

Предыдущая | Следующая