Разработка технологического процесса восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала - Разработка участка по ремонту двигателя ЗМЗ-406, входящего в состав АТСК "Плутон"

Для восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала необходимо разработать специальную установку, обеспечивающую режимы, как для растачивания, так и для наплавки. Карта технологического процесса восстановления изображена на листе НРМ ДП 1390000 ТБ4 графической части.

В состав операций внесем расчеты всех режимных параметров, тогда состав операций будет следующим:

005 Дефектовочная. Измерить диаметр посадочного отверстия на нормальный размер, который равен 51мм. Максимальный износ равен 0,5мм.

Приспособление: Нутромер индикаторный 50-100мм

010 Расточная.

Припуск на обработку определяется по формуле:

(5.1)

Где, D - окончательный диаметр отверстия, d - первоначальный диаметр растачиваемого отверстия

H=52.5-51.5/2=0.5мм.

Выбираем подачу при растачивании в зависимости от глубины резания и обрабатываемого материала:

Глубина резания t = 0.5мм.

Материал - чугун

Подача S=0.10мм/об

Скорость резания выбираем в зависимости от глубины резания и подачи:

VР. табл. = 180ммин

Скорость резания необходимо откорректировать, так как условия обработки отличаются от тех, которые предусмотрены в таблицах. Корректирование заключается в умножении табличной скорости на поправочный коэффициенты для настоящих условий резания в зависимости от марки обрабатываемого материала (kм), Характера заготовки и состояния ее поверхности (kх), марки режущей части резца(kм. р.) и применения охлаждения(kох).

Kм для чугуна ( твердость НВ 181-200) равен 0,90

Kх = 0,5

Kм. р.- для материала резца ВК6 равен 0,90

Kох - (растачивание без охлаждения) 1,00

Расчетная скорость резания равна [9 с,86] :

(5.2)

Vрасч=180*0,9*0,5*0,9*1=70м/мин.

Далее необходимо рассчитать силу резания и частоту вращения шпинделя.

Сила резания определяется по формуле:

(5.3)

Где,

Ср - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и условия работы, Ср = 114 (для чугуна НВ 200)

T - глубина резания, t = 0.5мм.

S - подача, S = 0,10 ммоб.

Fрез = 10*114*0,5*0,100,75=100Н

Так же рассчитаем мощность резания:

(5.4)

NР= 100*70/1020*60=0,11кВт

Мощность электродвигателя установки равна:

(5.5)

Где,

- 0,75...0,80 - КПД установки

NДВ = 0,11/0,80=0,15кВт

015. Подготовительная.

В связи с технологическими особенностями обрабатываемого отверстия необходимо произвести ряд операций для подготовки его к наплавке. Необходимо установить керамические заглушки в масляный канал для того, что бы избежать его заплавление. Установить заглушку в предохранительную втулку для обеспечения герметичности с целью заполнения отверстия углекислым газом.

020. Наплавочная

Наплавку целесообразно производить проволокой марки ПАНЧ-11, диаметром 1,4 мм, в среде углекислого газа.

Сила тока дуги, для выбранного диаметра проволоки, определяем по формуле :

(5.6)

Где,

DA - плотность тока дуги, Амм2

Dэ - диаметр наплавочной проволоки

Значение плотности тока дуги для способа наплавки в среде углекислого газа определяется:

(5.7)

DA= 140-25*1.4=105

Сила тока дуги равна:

Iд=0,785*1,96*105=161А

Напряжение дуги определяем:

(5.8)

Где,

U0- минимальное напряжение дуги, Равное при наплавке в среде углекислого газа 16 вольт

H - толщина наплавляемого слоя, h= 3мм.

Uд= 16+0,04*161*1,36=24В

Скорость подачи электродной проволоки определяем по формуле:

; (5.9)

Где,

Н - Коэффициент наплавки, гА*ч.

-плотность наплавленного металла

Коэффициент наплавки рассчитываем из соотношения:

(5.10)

Н=7+4*1,4=12,6

- принимаем 7,8 гсм3

Тогда, скорость подачи электродной наплавочной проволоки равна:

Vпр=12,6*161/0,785*1,96*7,8*60=2028,6/720,06=2,8ммин.

Скорость наплавки определяем из выражения:

(5.11)

Где,

H - толщина наплавленного слоя

S - шаг наплавки

Шаг наплавки определяется через постоянные параметры

(5.12)

SH=2*1,4=2,8ммоб.

Отсюда следует, что скорость наплавки равна:

Vн=0,785*1,96*2,8/2,8*3=0,51ммин.

Частота вращения мундштука определяется по формуле:

(5.13)

Где,

D - диаметр отверстия равный 52.5 мм.

NM = 1000*0.51/3.14*52.5=3 обмин

    025. Расточная. Расточить наплавленное отверстие до номинального размера при принятых режимах для операции 010 030. Контрольная. Контролировать диаметр отверстия. Номинальный диаметр посадочного отверстия под подшипник скольжения промежуточного вала равен 51мм.

Для осуществления данного технологического процесса требуется разработать и спроектировать специальную установку.

Похожие статьи




Разработка технологического процесса восстановления посадочного отверстия под передний подшипник скольжения промежуточного вала - Разработка участка по ремонту двигателя ЗМЗ-406, входящего в состав АТСК "Плутон"

Предыдущая | Следующая