Расчет технологических операций: определение припусков, режимов обработки и технологических норм времени - Восстановление коленчатого вала компрессора ЗИЛ

Для токарной операции выбираем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

    1. Установить и закрепить деталь 2. Точить поверхность 3. Снять деталь

Все формулы приняты из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002г стр.33

Расчет основного времени: при обтачивании в упор:

Т0 = (L*i)/(n*S)

Где:

L=l+lI - общая длина обтачиваемой поверхности;

L=16 мм - длина обрабатываемой поверхности;

LI=0,45 мм - длина врезания;

I=a/t=0,45/0,45=1 - число проходов;

A=0,45 мм - припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об - подача.

Частота вращения шпинделя:

N=(1000*V)/(р*D)=(1000*69)/(3,14*59,5)=367об/мин

V=VM*K1*K2*K3*K4*K5

Где:

K1=0,8 - коэффициент стойкости резца;

K2=1,15 - коэффициент стойкости резца, учитывая обрабатываемый материал;

K3=0,8 - коэффициент, учитывающий обрабатываемую поверхность;

K4=0,65 - коэффициент, учитывающий материал резца T15K16;

K5=0,81 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

N=368об/мин

Тогда действительная скорость резания:

VД=(р*D*n)/1000=(3,14*59,5*368)/1000=69мм/мин

T=0,45 мм - глубина резания;

S=0,1 мм/об - подача;

V=69 мм/мин - скорость резания;

KP=KMP*KФР*KУР*KЛР*KГР=0,94*0,89*1,1*1,0*0,93=0,86

Показатели степеней: x=1; y=0,8; n=0,15

Окончательно:

Принимаем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Определяем мощность на шпинделе станка:

NШП=N*?=3*0,85=2,55 кВт

Где:

?=0,85 - КПД станка.

Условия резания соблюдаются:

NШП>NРЕЗ = 2,55 кВт>0,4 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

TШТ=tO+tВ+tДОП

Где:

TO=(L*i)/(n*S)=(16*1)/(368*0,1)=0,43 мин

TВ=tУСТ. И СНЯТИЯ+tПЕРЕХОД=1,44+1,32=2,76 мин

TОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА=tОП*7,0%=3,19*0,07=0,22 мин

TОП=tO+tВ=0,43+2,76=3,19мин

TУСТ. И СНЯТИЯ=1,44 мин

TПЕРЕХОД=1,32 мин

TШТ=0,43+2,76+0,22=3,41 мин

Штучно-калькуляционное время:

TШТ К= TШТ+(tПЗ/NП)

Где:

TПЗ=19 мин - подготовительно-заключительное время;

NП=645 шт - размер партии;

TШТ К=3,41+(19/645)=3,44мин

Расчет наплавочной операции (вибродуговая наплавка)

В рассматриваемом случае L=16мм выбираем толщину проволоки по табл.205 (И. С. Гурвич, М. И. Полонская "Методика технического нормирования в ремонтном производстве" 1 мм принимаем толщину наплавляемого слоя 2мм

Определяем число проходов:

Толщина слоя на диаметр будет 2мм

I=(60,5-59,5)/1=1

Частота вращения будет:

N=(1000*v)/р*D=1500/(3,14*59,5)=16,47 по паспорту станка принимаем nф=16,5об/мин

VФ=(3,14*59,5*16,5)/1000=1,5м/мин

Из таблицы 205 принимаем

S=1,5мм/об

По паспорту станка принимаем

S=2 мм/об

Тогда : to=(16*2)/(16,5*2)=0,35мин

TВ=3.7мин

Tдоп=0,15*(0,35+3,7)=0,6мин

Тшт= to+ tв+ tдоп=0,35+3,7+0,6=4,65мин

Расчет токарной операции

Для токарной операции выбираем токарно-винторезный станок 1M61, мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

    1. Установить и закрепить деталь 2. Точить поверхность 3. Снять деталь

Все формулы приняты из Киселев М. И. Методическое пособие по дисциплине: Ремонт автомобилей и двигателей. 2002г стр.33

Расчет основного времени: при обтачивании в упор:

Т0 = (L*i)/(n*S)

Где:

L=l+lI - общая длина обтачиваемой поверхности;

L=16мм - длина обрабатываемой поверхности

LI=0,45 мм - длина врезания;

I=a/t=0,45/0,45=1 - число проходов;

A=0,46 мм - припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об - подача.

Частота вращения шпинделя:

N=(1000*V)/(р*D)=(1000*69)/(3,14*60)=366 об/мин

V=VM*K1*K2*K3*K4*K5

Где:

VM=178 мм/мин - скорость резания (табличная)

K1=0,8 - коэффициент стойкости резца;

K2=1,15 - коэффициент стойкости резца, учитывая обрабатываемый материал;

K3=0,8 - коэффициент, учитывающий обрабатываемую поверхность;

K4=0,65 - коэффициент, учитывающий материал резца T15K16;

K5=0,81 - коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

N=368 об/мин

Тогда действительная скорость резания:

VД=(р*D*n)/1000=(3,14*60*368)/1000=69мм/мин

Сила резания:

PZ=10*CP*tX*SY*VN*KP

Где:

CP=300 - коэффициент, учитывающий материал резца и обрабатываемый материал;

T=0,45 мм - глубина резания;

S=0,1 мм/об - подача;

V=69мм/мин - скорость резания;

KP=KMP*KФР*KУР*KЛР*KГР=0,94*0,89*1,1*1,0*0,93=0,86

Показатели степеней: x=1; y=0,8; n=0,15

Окончательно:

PZ=10*300*0,451*0,10,8*690,15*0,86=339Н

Мощность резания:

NРЕЗ=(PZ*V)/(60*100)=(348*69)/(60*100)=2,49 кВт

Принимаем токарно-винторезный станок 1М61, мощность которого N=3кВт.

Определяем мощность на шпинделе станка:

NШП=N*?=3*0,85=2,55 кВт

Где:

?=0,85 - КПД станка.

Условия резания соблюдаются:

NШП>NРЕЗ = 2,55 кВт>2,49 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

TШТ=tO+tВ+tДОП

Где:

TO=(L*i)/(n*S)=(16*1)/(368*0,1)=0,43 мин

TВ=tУСТ. И СНЯТИЯ+tПЕРЕХОД=1,44+1,32=2,76 мин

TОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА=tОП*7,0%=3,19*0,07=0,22 мин

TОП=tO+tВ=0,43+2,76=3,19мин

TУСТ. И СНЯТИЯ=1,44 мин

TПЕРЕХОД=1,32 мин

TШТ=0,43+2,76+0,22=3,41 мин

Штучно-калькуляционное время:

TШТ К= TШТ+(tПЗ/NП)

Где:

TПЗ=19 мин - подготовительно-заключительное время;

NП=645 шт - размер партии;

TШТ К=3,41+(19/645)=3,44мин

2.10 Требование ТБ и охраны окружающей среды при работе

Безопасная работа при газовой сварке и резке возможно только при правильном обращении с оборудованием, аппаратурой и материалами.

Баллоны служат для перевозки и хранения кислорода и горючего газа.

Во время работы баллоны укрепляют в вертикальном положении хомутом или целью на расстоянии не ближе 5 м от источников с открытым пламенем и не ближе 1 м от приборов центрального отопления.

Нельзя расходовать весь газ из баллона. Остаточное давление кислорода в баллоне должно быть не менее 0,5 атм., а ацетилена - не менее 0,5...2 ат при температуре 15...20°С.

При работе в наплавочных цехах:

В наплавочных цехах при восстановлении изношенных деталей машин применяют кислоты, щелочи и вещества, оказывающие вредное влияние на организм человека. Поэтому обязательным условием при работе с ними является строгое соблюдение требований по охране труда и технике безопасности, определенных ГОСТ 1324 - 47.

Основные требования следующие:

    1. удаление из цеха паров, газов избыточной влажности и пыли путем создания общей и местной приточно-вытяжной вентиляции (5...10 м3/мин ); 2. применение в цехе парового или водяного отопления и поддержание температуры в помещении в пределах 15...18°С; 3. достаточная площадь цеха и его высота, которая должна быть не менее 5 м; 4. пол помещения должен быть выложен метлахской плиткой, а стены на высоту 1,5...2 м от пола - керамической плиткой; 5. для работы с вредными электролитами необходимо одевать исправную спецодежду и спецобувь (резиновые перчатки, сапоги, фартук и очки ).

Приточный воздух должен подавать не ниже 2,5...3 м от пола равномерно, через воздухораспределители, которые обеспечивают подвижность его не более 0,3 м/с. Вытяжная вентиляция должна включаться не менее чем за 15 мин до начала работы, а выключаться не раньше, чем через 15 мин после окончания работы.

Все ванны с раствором, которые выделяют вредные вещества, после окончания работы следует закрывать специальными крышками.

Необходимо систематически очищать каналы и бортовые отсосы от различных загрязнений, засоряющих вентиляционную систему. Не реже одного раза в 6 месяцев проводить анализ воздуха на содержание ядовитых газов, паров и пыли.

При операциях фильтрации, переливания и корректировки электролитов необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от попадания брызг. Во время приготовления кислых электролитов следует лить кислоту в воду, а не наоборот. При засыпке сухих химикатов в ванны необходимо надевать противопыльные респираторы. При переливании электролита надо выключать ток и оберегать себя от попадания брызг раствора на тело и одежду.

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Похожие статьи




Расчет технологических операций: определение припусков, режимов обработки и технологических норм времени - Восстановление коленчатого вала компрессора ЗИЛ

Предыдущая | Следующая