Автоклавирование, Упаковка, отправка потребителю - Технологические особенности производства автоклавных газобетонов

После формования автоклавного поезда массивы транспортируются в автоклав. Транспортирование происходит по передвижному автоклавному мосту и массивы загружаются в автоклав по откидному рельсовому мостику. Открытие и закрытие крышки автоклава происходит при помощи гидроцилиндров.

Производственный цех ПСО "Теплит" в г. Березовском оснащен 9ю тупиковыми автоклавами. Автоклав представляет собой металлический цилиндрический сосуд, диаметром 2,6м и длинной 37м. В нижней части автоклав опирается на бетонные опоры, которые предотвращают возможность появления дефектов автоклава под давлением, так называемого "забананивания", и увеличивают срок службы автоклава. В передней, центральной и задней части автоклава расположены датчики температуры и давления, передающие показания на операторский пост.

Вода, служащая технологическим паром, проходит стадию очистки от примесей и обессоливание, для предотвращения нарушений внутренней части автоклава. Пар подается по паропроводу, в автоклав, расположенному по бокам в его внутренней части. Снизу, во внутренней части автоклава, находятся отверстия для отвода конденсата, который, после поступает в специальный накопитель конденсата.

Термовлажностная обработка завершает процесс формирования газобетонной смеси. Установление оптимального режима запаривания является важной технико-экономической задачей, так как мощность заводов определяется в основном производительностью автоклавов.

В большинстве случаев нарушения или отступления от установленного режима запаривания приводят к снижению прочности газобетона или к образованию трещин в изделиях. При большой скорости подъема давления пара, возникающего в результате температурных напряжений деформации, могут нарушить структуру материала и полностью разрушить его.

Во избежание разрушения структуры массива во время запаривания в автоклаве, работу автоклава условно разделяют на 3стадий (стадии подъема, выдержки и спуска температуры).

Присутствие воздуха в автоклаве снижает температуру пара. Для того, чтобы довести до минимума отклонения температуры насыщенного пара от нормы в соответствии с показателями манометра, рекомендуется до пуска пара постепенно, на протяжении часа, создать в автоклаве разряжение до 300 мм рт. ст.

В 1й стадии в течении нескольких часов происходит плавный запуск пара в автоклав. Пуск пара производят медленно и аккуратно во избежание разрушения массива из-за быстро нарастающего поверхностного натяжения, также плавный запуск пара предотвращает возможную деформацию автоклава.

Во 2й стадии запаривания, когда наиболее интенсивно протекают физико-химические процессы, вызывающие твердение изделий, наибольшее значение приобретают деформации усадки. Длительность 2й стадии (изотермический период) составляет 5 - 6 часов. Запаривание происходит при давлении 12 атмосфер и пропорциональной этому давлению температуре - 220С.

В этой стадии происходят основные физико-химические процессы, происходящие в газобетонной смеси при автоклавной обработке. При температуре выше 180С и присутствии воды в жидкой фазе происходит образование гидросиликатов кальция, эттрингита, фаз тоберморита, формирующих основные прочностные показатели газобетона.

Взаимодействие гидроксида кальция с кремнеземом с образованием фаз гидросиликатов кальция происходит по следующей схеме:

Ca(OH)+SiO+mHO = CaO* SiO* nHO

Образование данных фаз характеризуется увеличением объема массы, благодаря чему в автоклаве происходит колебание давления при закрытом паровыпускном вентиле. Также, если образование новых фаз идет слишком быстро, возможно разрушение уже схватившегося цементного теста.

Во 2м периоде отклонения давления пара от 12 атмосфер должны быть не более 0,1 - 0,2 атмосфер.

На 3й стадии запаривания при выпуске пара из автоклава в изделии возникают интенсивные оттоки воды и пара, так как среда в автоклаве охлаждается быстрее, чем запариваемое изделие. Очень быстрое снижение давление пара может также вызвать нарушение структуры в изделиях. Целесообразно снижать давление пара на 3й стадии запаривания равномерно, на протяжении 2 - 3 ч.

Пар из автоклава выпускается, непосредственно, в атмосферу, по паропроводу, оснащенному специальными глушителями, для уменьшения шума, возникающего при выпуске пара.

В целях уменьшения расхода пара в загруженный изделиями автоклав подают сначала пар из того автоклава, в котором процесс выдержки при наибольшем давлении закончился. Перепуск пара с одного автоклава в другой осуществляют по принципу сообщающихся сосудов и, в большинстве случаев не превышает значение давления в 4 МПа.

На паропроводе для подачи пара из котла в автоклав должен быть установлен обратный клапан для уменьшения перепадов давления пара в автоклаве при резком изменении давления пара в котле.

Давление пара в автоклаве (на 3м периоде) снижают в первую очередь, полностью или частично закрывая вентиль, подающий пар из котла. Затем пар выпускают или подают в другой автоклав, для чего открывают паровыпускной или пароперепускной вентиль.

Чтобы предотвратить образование трещин, возникающих при резком охлаждении, необходимо выгружать изделия из автоклава при разности температур в автоклаве и цехе не более 40 градусов.

Общее время автоклавной обработки на ПСО "Теплит" составляет 10,5 часов.

Упаковка, отправка потребителю

После прохождения автоклавной обработки изделия выгружаются из автоклава и поступают на пост, где специальной установкой, предотвращается слипание блоков друг с другом. После прохождения поста ОТК изделия, специальным механизмом, устанавливаются на поддоны и транспортируются по конвейеру, оснащенному датчиками движения. На этом конвейере блоки проходят несколько постов, где они маркируются и упаковываются полиэтиленом. Данная линия упаковки также полностью автоматизирована.

Конвейер выходит за пределы цеха и оттуда, самоходными тележками и погрузчиками поддоны с газобетонными блоками транспортируются на склад готовой продукции, либо транспортируются, непосредственно, потребителю.

Похожие статьи




Автоклавирование, Упаковка, отправка потребителю - Технологические особенности производства автоклавных газобетонов

Предыдущая | Следующая