Технологический процесс изготовления ППУ - Теплоизоляционные изделия из пенополиуретана

Технологический процесс изготовления ППУ предусматривает следующие технологии: заливка в формы и напыление.

Заливка в формы - основная технология предусматривает изготовление скорлупы и отводов в виде полых цилиндров и полуцилиндров от 32 мм до 1220 мм. Длина скорлуп 1000 мм.

Технология производства ППУ методом заливки в пресс - форму позволяет в цеховых условиях изготовить требуемое количество теплоизоляционных полуцилиндров "скорлуп" для дальнейшей их установки на трубопровод.

Производство теплоизоляционных полуцилиндров "скорлуп" для трубопроводов - наиболее простой процесс из области производства формованных изделий из ППУ.

Общие принципы данных производств одинаковы - пенополиуретановая композиция заливается в ограничительную оснастку - пресс - форму.

Пресс - форма перед заливкой смазываетс я антиадгезионной смазкой (циатим, литол, солидол и т. п.).

Система двух изначально жидких компонентов А и Б заливается в стальные пресс-формы с помощью машины высокого давления (производительность от 30 до 300 литров в минуту), как правило 100:130 по массе.

В результате смешивания этих двух компонентов образуется реакционно-способная смесь.

После заливки композиция вспенивается, расширяется и твердеет, занимая все внутреннее пространство пресс-формы.

Время выдержки скорлупы в пресс-форме 7-10 минут.

Временная продолжительность единократной заливки не должна превышать 20-30 секунд от времени старта.

Производство "скорлуп" в основном упирается в пресс - формы, их качество и количество.

Основные требования к пресс - формам - это точное соответствие геометрических размеров формы размерам требуемой детали и высокие прочностные характеристики ППУ при расширении создает избыточное давление внутри формы до 6 атмосфер.

Оптимальная температура для переработки ППУ - 22°C поэтому, чем ближе температура воздуха на производственном участке к оптимальной, тем лучше.

Над непосредственным местом заливки установлен зонд вытяжной вентиляции, обеспечивающий 8 - 10 кратный обмен воздуха в рабочей зоне в течение часа.

Для работы и обслуживания достаточно двух человек.

Данный метод позволяет избавиться от недостатков присущих методу напыления ППУ, но и он имеет ряд своих недостатков:

    - существенные затраты на организацию производственного участка; - при изоляции скорлупами необходимо уделять особое внимание

Антикоррозийной защите трубы, т. к. скапливающийся между трубой и скорлупой конденсат не имеет выхода и активизирует коррозию трубы.

Таблица - 1. Физико - механические свойства скорлуп ППУ (частный случай)

Параметр

Значение

Кажущаяся плотность сердцевины, кг/м3, не менее

50

Разрушающее напряжение при сжатии, кПа, не менее

200

Разрушающее напряжение при сжатии, кПа, не менее

300

Температура размягчения по Вика, при нагрузке 10 Н, °С, не менее

180

Теплопроводность, Вт/(м * К), не более

0,025

Специалисты во время работы применяют различные добавки, что позволяет изменять плотность ППУ от 20 кг/куб. м до 80 кг/куб. м в зависимости от назначения теплоизоляции.

С помощью добавок (катализаторы, преобразователи) можно не только варьировать плотность ППУ, скорость и время старта, но и добиться значительной экономии средств.

По техническим требованиям Заказчика изделия из пенополиуретана изготавливаются для теплоизоляции любого диаметра трубопровода и с изменением толщины стенки теплоизоляции.

Также возможно изготовление нестандартных изделий любой конфигурации.

Пенополиуретановые скорлупы диаметром до 108 мм упаковываются в пакеты 1х1х1 м, изделия большего диаметра транспортируются россыпью.

По условиям перевозки скорлупы диаметром до 620 мм изготавливаются в виде полуцилиндров, а скорлупы диаметром 720 мм и более - из трех - четырех сегментов.

Транспортируются скорлупы авто и железно - дорожным транспортом в контейнерах и вагонах.

2) Цех по производству пенополиуретановой теплоизоляции напылением

Технологический процесс напыления ППУ на трубопроводах производится с помощью специализированных напылительных установок - пеногенераторов высокого или низкого давления.

Внешне процесс напыления выглядит, как процесс окраски с помощью пульверизатора и позволяет наносить ППУ - теплоизоляцию на изделия любых габаритов и конфигурации.

Послойное напыление ППУ допускает изготовление монолитного слоя теплоизоляции любой необходимой толщины.

Адгезионная прочность сцепления напыленного ППУ с поверхностью трубы - не менее 2 кг.

На 1 кв. см. Монолитность напыленного покрытия обеспечивает отсутствие мостиков холода, антикоррозийную защиту и невозможность расхищения теплоизоляции.

Также немаловажно отметить снижение транспортных затрат, т. к. расходные материалы поставляются на объект в жидком виде и при напылении расширяются в объеме приблизительно в 20 раз, т. е. из 2 стандартных 200 - литровых бочек химических компонентов получается около 10 куб. м. готового ППУ.

Требования к напыляемым поверхностям заключаются в следующем: поверхность должна быть сухой, чистой, не замасленной, без следов активной коррозии и обязательно теплой (температура не ниже +10 ,+15 °C).

Работа в зимний период на действующих трубопроводах горячего водоснабжения принципиально не отличается от работ, проводимых в теплое время года, с той лишь разницей, что расходные компоненты нуждаются в прогреве до рабочей температуры.

В случае прогретой напыляемой поверхности температура окружающего воздуха принципиального значения не имеет.

Работы по холодным поверхностям ведут к ухудшению адгезии ППУ с трубой и радикальным перерасходам компонентов.

Основные недостатки метода напыления:

    - перерасходы компонентов на трубах малого сечения и сильных ветрах; - практическая невозможность работ по холодным поверхностям; - значительный распыл компонентов может привести к порче лакокрасочного покрытия автомобилей и другого дорогостоящего оборудования, находящегося в зоне проведения работ.

Похожие статьи




Технологический процесс изготовления ППУ - Теплоизоляционные изделия из пенополиуретана

Предыдущая | Следующая