Технічне обслуговування та ремонт ГРМ системи живлення КАМАЗа 5320 - Технічне обслуговування та ремонт автомобілів та самохідних кранів

Технічне обслуговування ГРМ є частиною технічного обслуговування двигуна і включає перевірку і підтягування кріплень, діагностування двигуна, регулювальні і мастильні роботи.

Кріпильні роботи проводять для перевірки стану кріплень всіх з'єднань двигуна; кріплення двигуна до рами, головки циліндрів і піддона картера до блоку, фланців впускного і випускного трубопроводів та інших сполук. Для запобігання пропуску газів і охолоджуючої рідини через прокладку головки циліндрів перевіряють і при необхідності певним моментом підтягують гайки її кріплення до блоку. Робиться це за допомогою динамометричного ключа. Момент і послідовність затягування гайок встановлені заводами-виготовлювачами чавунну головку циліндрів. Перевірку затягування болтів кріплення піддона картера, щоб уникнути його деформації і порушення герметичності також проводять з дотриманням певної послідовності, яка полягає в почерговому підтягуванні діаметрально розташованих болтів.

Діагностування технічного стану ГРМ на автотранспортних підприємствах здійснюють: за кількістю газів, які прориваються картер; по тиску в кінці такту стиснення (компресії), за витоку стисненого повітря з циліндрів, шляхом прослуховування двигуна з допомогою стетоскопа. Кількість газів, які прориваються в картер двигуна між поршнями з кільцями і циліндрами, заміряють газовим витратоміром, сполученим з маслоналивным патрубком. При цьому картер двигуна герметизують гумовими пробками, що закривають отвори під масляний щуп і газовідвідну трубку системи вентиляції картера. Виміри проводять на динамометрическом стенді при повному навантаженні і максимальній частоті обертання колінчастого валу. Для нового двигуна кількість газів, які прориваються в залежності від моделі двигуна становить 16-28 л/хв. Незважаючи на простоту методу, використання його на практиці зустрічає труднощі, пов'язані з необхідністю створення повної навантаження і непостійним кількістю газів, які прориваються, що залежать від індивідуальних якостей двигуна.

Найбільш часто діагностування ГРМ проводять компрессометром шляхом вимірювання тиску в кінці такту стиснення, яке служить показником герметичності і характеризує стан циліндрів, поршнів з кільцями і клапанів - Найбільш досконалий метод визначення стану ГРМ з допомогою спеціального приладу з витоків стисненого повітря, примусово подається в циліндр через отвір під свічку.

Прослуховування за допомогою стетоскопа шумів і стукотів, які є наслідком порушення зазорів в сполучення ГРМ, також дозволяє провести діагностування двигуна. Проте для цього потрібен великий практичний досвід виконавця. Регулювальні роботи проводяться після діагностування. При виявленні стуку в клапанах, а також при ТО-2 перевіряють і регулюють теплові зазори між торцями стрижнів клапанів і носиками коромисел. При регулюванні зазорів на двигуні ЗМЗ-53 поршень 1-го циліндра на такт стиснення встановлюють у ВМТ, для чого повертають колінчастий вал до суміщення ряски на його шківі з центральною рискою на покажчику, розташованому на кришці розподільних шестерень. У цьому положенні регулюють зазори між стрижнями клапанів і носиками коромисел 1-го циліндра. Зазори у клапанів інших циліндрів регулюють в послідовності, відповідної порядку роботи циліндрів: 1-5-4-2-6-3-7-8, повертаючи колінчастий вал при переході від циліндра до циліндра на 1/4 обороту. Існує й інший спосіб регулювання зазорів..

Неважко бачити, що незалежно від способу установки колінчастого вала у вихідну для регулювання позицію тепловий зазор у приводі кожного клапана перевіряється і регулюється в положенні, коли цей клапан повністю закритий,

Поточний ремонт ГРМ,

Основні дефекти розподільного вала: вигин, спрацювання й відколи опорних шийок і кулачків; спрацювання посадочного місця і шпонкової канавки під розподільну шестірню (перевіряють при послабленні посадки шестірні або при вибраковуванні її); спрацювання або пошкодження різьби.

Вал вибраковують при наявності тріщин, аварійного вигину або скручування, злому і відколів металу по торцях вершин кулачків більш як 3 мм на ширині кулачка.

Вигин розподільного вала усувають випрямлянням холодним методом на призмах під пресом. Допустиме биття середніх опорних шийок відносно крайніх -- не більш як 0,05 мм для більшості автотракторних двигунів і не більш як 0,10 мм для двигунів А-41 і А-01М. Биття шийки під розподільну шестірню допускається не більш як 0,03 мм.

Спрацьовані кулачки шліфують до видалення слідів спрацювань і відновлення профілю кулачка. Після шліфування кулачка висота підняття клапана не змінюється

Наплавляють кулачки автоматичним наплавлюванням у середовищі вуглекислого газу за допомогою спеціального копіювального пристрою з охолодженням вала в процесі наплавлювання, а також наплавлюванням вручну електродуговим або газовим зварюванням. Під час наплавлювання на бокові сторони кулачків встановлюють захисні екрани з міді або графіту.

Розподільний вал вміщують у ванну з водою на призми або підставки так, щоб половина діаметра вала була у воді. Наплавляють кулачки в такій послідовності: 1, 7, 2, 5, 3, 6, 4 і 8. На вершину кулачка наплавляють шар більшої товщини, ніж на решту поверхні.

Шліфують кулачки на копіювально-шліфувальних верстатах типу ЗА438. Після наплавлювання вал перевіряють на вигин і при потребі випрямляють. Потім наплавлені кулачки попередньо обробляють абразивним кругом по шаблону і після цього його остаточно шліфують по копіру під нормальний розмір і притуплюють кромки.

Опорні шийки розподільного вала шліфують під зменшений ремонтний розмір. У цьому разі в блок треба встановити втулки ремонтного розміру. Часто шийки ремонтного розміру нарощують і обробляють під збільшений розмір, а втулки розточують під цей розмір. При нарощуванні невеликих шарів застосовують хромування або насталювання. Великі шари наносять автоматичним наплавлюванням у середовищі вуглекислого газу, вібродуговим або плазмовим наплавлюванням такими самими матеріалами, як і при наплавлюванні кулачків. Перед наплавлюванням масляні канали захищають графітовими вставками, а перед хромуванням і насталюванням -- свинцевими та ін.

Шліфують шийки на круглошліфувальних верстатах типу ЗБ151. Перед шліфуванням під зменшений ремонтний розмір зенкують масляні отвори і поглиблюють масляні канали. Наплавлені шийки шліфують у два етапи. При грубому шліфуванні застосовують крупнозер - нисті шліфувальні круги і залишають припуск 0,2 мм на діаметр для чистового шліфування. При потребі після грубого шліфування виконують поверхневе загартовування на глибину 2...4 мм, потім чистове шліфування під потрібний розмір, зачищають задирки на торцях шийок, притуплюють і полірують краї масляних каналів.

Спрацьовану шийку під розподільну шестірню відновлюють насталюванням або наплавлюванням і обробкою під номінальний розмір. Шпонкову канавку фрезерують під збільшений розмір або наплавляють спрацьовані краї електродами типу 3-42 і фрезерують під номінальний розмір. Зміщення шпонкової канавки відносно діаметральної площини допускається не більш як 0,05 мм, а биття поверхні шийки -- не більш як 0,03 мм.

Спрацьовану різьбу наплавляють, потім нарізують нову номінального розміру або проточують і нарізують різьбу зменшеного розміру з виготовленням нової гайки.

Основні дефекти коромисел: спрацювання поверхні бойка, отвору під втулку і втулки; пошкодження і спрацювання різьби; тріщини; вигин або злом. Вісь коромисел спрацьовується по зовнішній поверхні, можливі тріщини, відставання шару цементації, зломи і вигини.

Коромисло і вісь коромисла вибраковують при наявності тріщин, зломів, аварійних вигинів і відставання шару цементації на осі коромисла.

Спрацьований бойок коромисла шліфують по шаблону до видалення слідів спрацювань; при зменшенні висоти бойка за межі допустимої і при зниженні твердості бойка його наварюють електродами Т-590 або Т-620 та обробляють по шаблону під нормальний розмір або наплавляють іншими електродами і загартовують до потрібної твердості.

Отвір коромисла під вісь відновлюють розвертанням до збільшеного ремонтного розміру, вставлянням втулки і обробкою її до нормального або зменшеного розміру. При послабленні втулки (коромисла з втулками) отвір розвертають під втулку із збільшеним розміром по зовнішньому діаметру. Спрацьовані втулки розвертають під збільшений ремонтний розмір чи замінюють і розвертають під зменшений або нормальний розмір, залежно від розміру встановлюваної осі.

Спрацьовану різьбу відновлюють нарізуванням різьби збільшеного розміру і виготовляють новий регулювальний гвинт з контргайкою. Різьбу можна також відновлювати осадкою, тобто кінець коромисла з різьбовим отвором нагріти до 900...950°С і осадити, потім розсвердлити отвір і нарізати різьбу нормального розміру.

Вісь коромисла відновлюють шліфуванням під зменшений розмір або нарощують (вібродуговим наплавлюванням, хромуванням, насталюванням) і обробляють під нормальний або збільшений розмір. Погнуту вісь вирівнюють холодним способом.

Після остаточної обробки овальність посадочних місць під коромисла допускається не більш як 0,02 мм і непрямолінійність на всій довжині -- не більш як 0,02 мм.

Похожие статьи




Технічне обслуговування та ремонт ГРМ системи живлення КАМАЗа 5320 - Технічне обслуговування та ремонт автомобілів та самохідних кранів

Предыдущая | Следующая