Выбор и обоснование метода организации работы ремонто-комплектовочного участка - Организация ремонта вагонов

Степень и интенсивность износа в процессе эксплуатации оборудования подвижного состава зависит в основном от качества технического обслуживания и ремонта, режимов работы, качества деталей и материалов.

Согласно положению о планово-предупредительном ремонте для восстановления работоспособности оборудования разработана система технических обслуживаний и ремонтов пассажирских вагонов.

При выполнении деповского ремонта можно применять следующие методы организации производственного процесса: стационарный; поточный; поточно-конвейерный; единичный; агрегатный; обезличенный.

Поточный метод является более совершенной формой организации ремонта. При использовании такого метода наибольший эффект достигается, когда осуществляется массовый ремонт однотипных изделий или оборудования. При поточном методе большая часть однотипных узлов обезличивается, применяется разделение труда и узкая специализация по операциям. Ремонтируемое оборудование последовательно перемещается с одной позиции на другую.

Поточно-конвейерный - это усовершенствованный поточный метод, где перемещение деталей подлежащих ремонту осуществляется при помощи конвейерной линии и за счет этого достигается более высокая скорость перемещения.

Единичный метод ремонта характерен тем, что ремонтируемое оборудование разбирается, а узлы и детали, за исключением заменяемых, не обезличиваются, а остаются принадлежностью данного агрегата и при сборке устанавливаются на прежние места.

Агрегатный метод является наиболее прогрессивной формой организации ремонта. В этом случае ремонт осуществляется путем замены изношенных агрегатов заранее отремонтированными.

Обезличенный метод ремонта состоит в том, что после разборки все узлы и детали ремонтируются обезличено в ремонтных цехах, а на сборку поступают отремонтированные детали. Такой метод применим в условиях полной взаимозаменяемости деталей, которые должны ремонтироваться под определенные ремонтные размеры.

Для выполнения ремонта агрегатный метод ремонта, так как он является наиболее прогрессивным. Многие узлы и детали ремонтируемого оборудования являются взаимозаменяемыми. Эти детали обезличиваются, а это является основным условием данного метода.

Демонтированные узлы и агрегаты ремонтируются на специальных производственных участках отделения. Оборотный фонд каждого вида оборудования состоит из двух частей: технологического запаса и переходящего фонда. Технологический запас необходим, так как потребность в готовом оборудовании при сборке его на вагоне превышает сроки восстановительного ремонта снятого оборудования.

Агрегатный метод дает возможность, не ожидая окончания ремонта демонтированного с вагона оборудования, производить монтаж исправного оборудования на вагон, что сокращает простой вагонов в ремонте и способствует росту производительности труда.

В проектированном депо работа организуется на кладовую с расчетом, чтобы они обеспечивали неснижаемое количество узлов и агрегатов в запасе. Для этого на основе месячного плана разрабатываем суточное задание. Исходными данными для разработки суточных заданий являются номенклатура и количество деталей, требующихся для ремонта вагонов.

Особое внимание уделяем улучшению использования производственной мощности оборудования отделения за счет внедрения прогрессивных технологических процессов, ускоряющих и облегчающих процесс производства. Кроме того, организуем комплектование основных узлов, готовых к установке на вагон, что сокращает простой вагонов в ремонте и повышает качество ремонта.

Важную роль в организации работы депо имеет техническая подготовка производства, которая включает в себя комплекс мероприятий, направленных на планомерное совершенствование производственного процесса, улучшение качества работ и состоит из:

    - технико-экономического обоснования; - разработки конструкторской документации на изделия; - разработка нормативных материалов; - проектирования и внедрения новой или совершенствование действующей

Технологии производства, включая материально-техническое обеспечение

Технологических процессов;

- проектирования, изготовления и внедрения технологической оснастки для

Механизации работ.

Техническую подготовку производства проводим в полном соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства.

Расчет параметров производственного процесса по ремонту автосцепок пассажирских цельнометаллических вагонов рассчитывается исходя из годовой программы ремонта.

1.4 Расчет производственных и вспомогательных рабочих, составление штатного расписания

Количество рабочих необходимых для выполнения заданной программы ремонта зависит от трудоемкости единицы ремонта, годового фонда рабочего времени одного рабочего и коэффициента, учитывающего перевыполнение норм выработки. Явочное количество рабочих по отделению для ремонта автосцепных устройств и для выполнения заданного объема работ по ремонту автосцепок определяем по формуле 1.1:

RСп= , (1.1)

Где RCп - явочное количество рабочих;

- количество ремонтируемых вагонов в год;

НТ - трудоемкость работ в участке, в человеко часах;

ФСп - количество рабочих часов в год;

КН - коэффициент выработки нормы (КН =1,20).

Производим расчет списочное количество рабочих:

RСп = = 0,6 =1чел.

Тогда явочное количество производственных рабочих основных профессий составит:

Явочное количество рабочих рассчитываем по формуле 1.2:

RЯв= , (1.2)

Где RЯв-явочное количество рабочих.

Производим расчет явочного количества рабочих:

Чел.

Количество вспомогательных (подсобных) рабочих рассчитываем по формуле 1.3:

RВсп=(6-8%)ЧRСп , (1.3)

Где RВсп - количество вспомогательных рабочих.

Производим расчет количества вспомогательных (подсобных) рабочих:

RВсп = 6%Ч0,6 =3,6 =4 чел.

Количество руководителей рассчитываем по формуле 1.4:

RPyк = (5-6%)Ч( RСп +RВсп), (1.4)

Где RРук - количество руководителей.

Производим расчет количества руководителей:

RРук = 6%Ч(0,6+3,6)=2,52=3 чел.

Количество специалистов рассчитываем по формуле 1.5:

RСпец = (4-5%)Ч( RСп +RВсп), (1.5)

Где RCпец - количество специалистов.

Производим расчет количества специалистов:

RСпец = 4%Ч(0,6+3,6)=1,68=2 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала рассчитываем по формуле 1.6:

RМоп = (2-3%)Ч( RСп+ RВсп), (1.6)

Где RМоп - количество младшего обслуживающего персонала.

Производим расчет количества младшего обслуживающего персонала:

RМоп =2%Ч(0,6+3,6) =8,4=8 чел.

Общий штат работников участка (отделения) рассчитываем по формуле 1.7:

RОбщ=RСп+RВсп+RРук+RСпец+RМоп , (1.7)

Где RОбщ - общий штат работников участка.

Производим расчет общего штата работников:

RОбщ=1+4+3+2+9=19 чел.

Режим работы отделения двусменный по12 часов.

Исходя из расчетов, составляем штатное расписание вагонного депо (таблица 1.1).

Таблица 1.1 - Штатное расписание

Профессия

Разряд

Кол-во

Часовая тарифная ставка

1-ая смена

2-ая смена

1

2

3

4

5

6

Мастер цеха

8

1

93,67

1

Слесарь

5

2

72,44

1

1

Слесарь

4

2

65,37

1

1

Крановщик

5

2

72,44

1

1

Сварщик

3

2

57,87

1

1

Подсобный рабочий

3

1

57,87

1

Бригадир

7

2

86,60

1

1

Инженер по охране труда

4

1

65,37

1

Механик

3

2

57,87

1

1

Оператор

2

2

52,04

1

1

Уборщица

-

2

47,46

1

1

Всего

-

19

-

11

8

Похожие статьи




Выбор и обоснование метода организации работы ремонто-комплектовочного участка - Организация ремонта вагонов

Предыдущая | Следующая