Расчет годовой производственной программы отделения, Выбор и обоснование метода организации работы - Программа развития скоростного движения РЖД

Производственная программа представляет собой расчет программы ремонтов и технического обслуживания тягового подвижного состава, она входит в структуру производственно-финансового плана экономического и социального развития

Таблица 1

Годовые программы ремонтов

Серия локомотива

Годовая программа ТО и ТР

ТР-1

ТР-2

ТР-3

ВЛ80с

580 лок

46лок

47лок

ЧС-4

158 лок

-

41лок

Зная годовую производственную программу ремонта локомотивов, а также количество узлов или агрегатов на одной секции локомотива, определяю годовую производственную программу цеха ТР-3 по формуле:

(2)

Где

- годовая производственная программа отделения;

- годовая производственна программа ТР-3;

- количество узлов, агрегатов, деталей на секции, тогда:

ТР-3 Грузовые

ТЭД = 47 * 8 = 376 лок

Выбор и обоснование метода организации работы

Методы организации технического обслуживания и ремонта локомотивов и МВПС должны соответствовать единому ритму планово-предупредительной системы и обеспечивать максимальную вероятность выявления и устранения всех неисправностей, обнаруженных на ЭПС, при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов, а также времени их простоя в ремонтных цехах. Выполнение технических обслуживании и ремонтов предусматривает индивидуальный и агрегатный методы, которые в свое время могут осуществляться в виде стационарной или поточной формы. Организационные формы ТО и ТР должны обеспечить максимальную вероятность выполнения всех неисправностей подвижного состава при минимальных трудовых затратах и материальных ресурсов, и простоях их в ремонтном обслуживании. Применяю метод выполнения ТР - агрегатный, и форму организации ремонтных работ - стационарную. При агрегатном методе ремонта на ремонтируемый подвижной состав устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы и агрегаты из технологического запаса. В этом случае ремонтные мастерские работают непосредственно не на конкретный подвижной состав, а на пополнение технологического запаса, т. е. на кладовую. Таким образом, простой локомотива сокращается на время, которое необходимо для ремонта снятых элементов. Этот метод дает наиболее заметные результаты, когда предусматривается работа с крупными агрегатами. Для организации работ агрегатным методом необходимы несколько условий однотипность локомотивов серии, взаимозаменяемость агрегатов, узлов и деталей, достаточно большая программа ремонтов, заранее обеспеченный технологический запас агрегатов и узлов. Агрегатный метод позволяет сократить время простоя локомотивов, исключает задержки на ремонте, позволяет организовать стабильность и ритмичность ремонтных работ, приводит к значительному повышению производительности труда, способствует выпуску локомотивов из ремонта точно по графику и повысить качество ремонта. При стационарной форме организации ремонтных работ агрегат, узел, деталь в течение всего периода ремонта находится на одном рабочем месте, оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ и обслуживаемом прикрепленной комплексной бригадой рабочих. Стационарная форма организации ремонта применяется в условиях депо на ремонте ТР - 1 и ТР - 3, а также при неплановых ремонтах и в случаях при малой программе ремонта. При проектировании электромашинного отделения я применил метод ремонта - поточная линия, из-за наличия большого количества однотипных узлов и одинаковой технологии ремонта. Специализация локомотивного депо по производству определенных видов ремонта однотипных серий локомотивов позволяет поставить его на поток. Такая организация работ дает большой экономический эффект, позволяет повысить производительность труда и более производительно использовать оборудование. Основой поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольно-измерительного и подъемно-транспортного оборудования. Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса. Все оборудование и оснастка располагаются в определенной технологической последовательности и предназначены для выполнения одной или нескольких технических операций. Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, которое расположено по ходу сборки или разборки и специализировано на выполнении одной или нескольких операций. Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Расчет параметров комплексно-механизированной линии: Годовой фонд рабочего времени оборудования (применяется при расчете параметров организации работы на поточных линиях) рассчитывается по формуле:

Ф ОбГод = DР t См mСм Р (3)

Где:

DР - количество рабочих дней в году:

T См - продолжительность рабочей смены

MСм - количество смен

Р = 0,95 - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в ремонте

Для IV варианта режима работы: DР = 353 дня;

Ф ОбГод = 353 11,3 1 0,95 = 3773 часа

Ритм линии - промежуток времени по истечении которого с линии выходит готовое изделие, определяется по формуле

Rл = (Fл *?э) / Nд *Кв (4)

Где Fл - годовой фонд работы поточной линии, определяется по формуле:

Fл = D*Tсм * Aсм (5)

D - количество рабочих дней в расчетном периоде - 353 дня

Tсм - продолжительность рабочего дня (смены) - 11,3 часов

Aсм - количество смен за сутки - 2 смены

Nд - программа выпуска изделий за тот же период

?э - эксплуатационный коэффициент, учитывающий потери времени на организационно техническое обслуживание и ремонт оборудования (обычно принимают ?э= 0,8- 0,85)

Кв - число изделий, одновременно перемещаемых и находящихся на одной позиции - 1 штука.

Fл = 353*11,3*2=7977

Rл = (7977*0,8) / 12*1=532 часа

Величина обратная ритму называется темпом и определяется как:

J= Nд / (Fл*?э*Kв) (6)

J=12/(7977*0,8*1)=0,0019

Темп определяет количество изделий выпускаемых в течении определенного времени. Темп линии выражает скорость выпуска изделий из ремонта. Общая длительность обработки изделия определяется как:

Tобщ = Rл*Ппоз (7)

Где Ппоз - количество позиций в линии определяется по формуле:

Ппоз =T? /(Rл * Kр) (8)

T? - общая трудоемкость обработки изделия - время на слесарные работы

Rл - ритм линии

Kр =1,5- 1,8 коэффициент плотности работы на линии

Ппоз = 11

Тобщ = 532*11=5852 часов

Похожие статьи




Расчет годовой производственной программы отделения, Выбор и обоснование метода организации работы - Программа развития скоростного движения РЖД

Предыдущая | Следующая