Проектирование технологического процесса, Расчет технологических режимов и норм времени - Проектирование единичного технологического процесса восстановления гидропривода

План рациональной последовательности технологического процесса восстановления золотника принимаем следующий:

    005 Моечная операция (очистка золотник от грязи и старой смазки). 010 Дефектация (дефектовать золотник). 015 Правка (править золотник на прессе). 020 Наплавочная операция (наплавить наружные поверхности). 025 Наплавочная операция (наплавить отверстия). 030 Токарная операция (просверлить отверстие и нарезать резьбу). 035 Шлифовальная операция (шлифовать наружные поверхности золотника с учетом припуска на хромирование) 040 Гальваническая операция (хромирование золотника молочным и твердым хромом) 045 Закалка (закалить золотник) 050 Правка (править золотник на прессе). 055 Шлифовальная операция (шлифовать и полировать наружные поверхности) 060 Контрольная операция (контролировать восстановленные поверхности).

Технологический маршрут восстановления с указанием оборудования и режимов представлен на листе [2] графической части курсовой работы и приложении А.

Расчет технологических режимов и норм времени

Расчет режимов наплавки

Для обеспечения стабильного процесса наплавки необходимо правильно установить индуктивность за счет изменения числа витков дросселя.

Шаг наплавки S должен быть в 1...3 раза больше диаметра проволоки:

Амплитуда вибрации электродной проволоки:

Скорость подачи проволоки:

Скорость наплавки:

Где - толщина слоя, мм, ;

- шаг наплавки, мм, ;

- коэффициент, учитывающий угар, .

Толщина наплавленного слоя:

Где - скорость вращения детали;

- коэффициент формирования шва.

Зная скорость подачи проволоки и толщину наплавляемого слоя, находим скорость наплавки:

Зная скорость вращения детали и ее средний диаметр, определяем необходимую частоту вращения по формуле:

Где - диаметр обрабатываемой поверхности золотника, мм, .

Угол подачи проволоки к детали 45є, расход охлаждающей жидкости 0,6 л/мин.

Расчет режимов токарной обработки

При обработке деталей на металлорежущих станках элементами режима обработки является: глубина резания, подача, скорость резания, мощность резания.

При сверлении мощность определяется по формуле:

,

Где Мр - момент резания, Н/м;

Nс - частота вращения сверла, об/мин.

Частота вращения сверла равна:

Где vр - скорость резания, м/мин;

D - диаметр сверла, м, d=9,5мм.

Скорость резания определяется из выражения:

Где - коэффициенты и показатели степеней, которые характеризуют условия обработки. При сверлении сверлом показатели и коэффициенты имеют следующие численные значения ;

T - период стойкости материала сверла, мин, T=1.5D=1,5х9,5=14,3мин;

T - глубина резания, мм, T=D/2=9,5/2=4,75 мм;

S0 - подача сверла, мм/об, S0 =0,08= мм/об.

Тогда частота вращения будет равна

Выбираем скорость из ряда скоростей вращения патрона токарного станка

Отсюда фактическая скорость резания будет равна:

Момент резания определяется:

Где - коэффициенты и показатели степеней, учитывающие условия обработки,

Мощность сверления равна:

Сверление будем производить на выбранном станке, так как он подходит по мощности

Техническое нормирование операций технологического процесса.

Норма времени включает ряд элементов: tо - основное время; tв - вспомогательное время; tорм - время обслуживания рабочего места; tп - время перерыва на отдых; Tп-з - подготовительно-заключительное время.

Основное время - время в течение которого происходит изменение размеров, формы и свойств обрабатываемых поверхностей детали.

Вспомогательное время включает две составляющие: время на установку и снятие детали и время, связанное с переходом.

Время обслуживания рабочего места и Время перерыва на отдых принимается в процентах от оперативного времени, которое равно сумме основного и вспомогательного времени.

Подготовительно-заключительное время дается на парию и не зависит от величины этой партии.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

,

Норма штучно-калькуляционного времени при наплавке:

Где - основное время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- время обслуживания рабочего места, мин;

- подготовительно-заключительное время на одну деталь, мин.

В зависимости от того, какие параметры процесса автоматической наплавки известны, определение нормы времени осуществляется по формуле:

- при известной скорости наплавки и шаге наплавки:

Где - шаг наплавки, мм, ;

- скорость наплавки, м/мин, ;

- общая длина наплавляемых поверхностей, мм, ;

- число проходов при наплавке, ;

- диаметр наплавляемой поверхности, мм, ;

- коэффициент, учитывающий время обслуживания рабочего места, отдых и личные надобности рабочего;

- вспомогательное время на установку, закрепление и снятие детали, мин, ;

- время на очистку и контроль погонного метра наплавленного валика, ;

- длина валика, наплавленного валика, м:

- подготовительно-заключительное время на ознакомление с работой, наладку оборудования и сдачу наплавленных деталей и оснастки, мин, .

Тогда норма штучно-калькуляционного времени будет равно:

Токарная обработка (сверление):

,

Где Lp - длина рабочего хода инструмента, мм; Lр=15 мм;

I - число проходов, i=1;

N - частота вращения шпинделя, об/мин, n=95 об/мин;

S - подача инструмента, мм/об, S=0,3 мм/об.

Мин.

,

Где Тву - вспомогательное время на установку-снятие, мин, Тву =0,5 мин;

Твп - вспомогательное время, связанное с переходом, мин, Твп =,.5 мин.

Мин.

Мин.

Мин.

Похожие статьи




Проектирование технологического процесса, Расчет технологических режимов и норм времени - Проектирование единичного технологического процесса восстановления гидропривода

Предыдущая | Следующая