Сравнительный анализ базового и проектируемого технологического процесса изготовления детали - Конструкция самолетов

Для сравнительного анализа предварительно составим схемы увязки технологической оснастки как базовым (рисунок 36), так и проектируемым (рисунок 37) методами изготовления детали.

схема увязки по базовому методу

Рисунок 36 - Схема увязки по базовому методу

схема увязки по проектируемому методу

Рисунок 37 - Схема увязки по проектируемому методу

Произведем Расчет По Базовому Методу. При данном варианте увязки технологической оснастки (эталонно - шаблонном методе) операции построения всех сложных поверхностей изделия выполняются при предварительном изготовлении специальных эталонов формы и размеров.

Имея схему увязки и зная допускаемые отклонения размеров контуров выходящих на обвод самолета, не составляет труда сделать размерную цепь для изготовления детали.

Размерной цепью называют всякую замкнутую систему взаимосвязанных размеров.

Размер, с которого начинается перенесение его на деталь, (размер инструмента, плаза) называется первичным.

Технологические размеры и их изменения, входящие в состав технологической размерной цепи, называются составляющими звеньями цепи. Размер, возникающий в результате выполнения всех составляющих звеньев цепи, называется замыкающим звеном технологической размерной цепи.

Погрешности возникают на каждом этапе переноса размеров и формы при образовании действительного размера изделия. В процессе этого накопления происходит накопление погрешностей.

При единичном, мелко - и среднесерийном производстве расчет точности обычно ведут по максимуму и минимуму с учетом того, что суммарная погрешность конечного размера детали определяется алгебраической суммой максимальных значений поэтапных погрешностей.

Составим уравнение погрешности в общем виде:

?п = дэм + дкпк + дшвк+ дшкс + дстанок, (5)

Где ?п - погрешность гибочной оснастки;

ДТэм - погрешность электронного макета (0, 001);

ДКпк - погрешность КПК();

ДКпк - погрешность отрисовки КПК (0, 01);

ДШвк - погрешность ШВК (шаблона внутреннего контура) (-0, 15);

ДШкс - погрешность ШКС (шаблон контура сечения) (0, 2);

ДШр - погрешность изготовления ШР (шаблона развертки) (0, 15);

ДЗаготовки - погрешность изготовления заготовки (0, 1);

ДСтанок - погрешность станка (0, 01).

Величины допустимых значений поэтапных погрешностей при плазово-шаблонном методе, которыми следует пользоваться при расчете суммарной погрешности размеров деталей приведены в таблице 2.

Вычислим значение погрешности:

    ?l =(0, 001)+()+(0, 01)+(-0, 15)+(0, 2)+(0, 015)+(0, 2)+(0, 1)=+0, 826 -0, 811.

Таблица 2 - Допустимые погрешности при изготовлении деталей плазово - шаблонным методом в миллиметрах

Этап переноса размеров

Допустимая погрешность

Контура

Межцентрового расстояния отверстий

ТЭМ

0, 001

0, 001

КПК

-0, 1

+0, 3

0, 01

Отрисовка КПК

0, 01

0, 01

ШВК

-0, 15

0, 01

ШКС

0, 2

-

ШР

0, 15

0, 01

Заготовка

0, 2

0, 01

Станок

0, 1

0, 01

Точность изготовления элементов конструкции сборочной единицы характеризуется отклонением их действительных размеров от номинальных. При этом разница между действительным (д) и номинальным (н) размерами называют производственной погрешностью п т. е.:

Произведем расчет по проектируемому методу. В данном варианте погрешность зависит только от:

    - точности ТЭМ - (0, 001); - точность Эмш - (0, 001); - точности обработки станка - (0, 1); - точность обработки на раскройном центре - (0, 01).

Величины допустимых значений поэтапных погрешностей при бесшаблонном методе, которыми следует пользоваться при расчете суммарной погрешности размеров деталей приведены в таблице 3.

Вычислим значение погрешности:

?п =(0, 001)+ (0, 001)+( 0, 1) +( 0, 01) =+0.112-0.112.

Таблица 3 - Допустимые погрешности при изготовлении деталей бесшаблонным методом в миллиметрах

Этап переноса размеров

Допустимая погрешность

Контура

Межцентрового расстояния отверстий

ТЭМ

0, 001

0, 001

ЭМш

0, 001

0, 001

ЧПУ

0, 1

0, 001

Раскройный центр

0, 01

0, 001

Так как допускаемые отклонения размеров на агрегаты фюзеляжа и гондол для самолетов со скоростью полета составляет 0, 8...1, 5 мм. Можно сказать, что проектируемый вариант наиболее предпочтителен, так как погрешность составляет меньшую величину по сравнению с базовым методом изготовления.

Автоматизация научно - технической инженерной деятельности на предприятии, на этапах проектирования и производства, внедрение в производственный процесс новейших прикладных компьютерных технологий, применение новых обрабатываемых станков (раскройный центр, станки с ЧПУ). Позволило производить продукцию с высоким качеством и высокой точностью, в сжатые сроки.

Похожие статьи




Сравнительный анализ базового и проектируемого технологического процесса изготовления детали - Конструкция самолетов

Предыдущая | Следующая