Технологические процессы ремонта арматуры - Монтаж, эксплуатация и ремонт арматуры ТЭС и АЭС

Поступившая в ремонт арматура подлежит полной разборке. После разборки детали тщательно очищаются от смазки, осадков, краски и промываются с применением растворов моющих препаратов. Разобранные детали маркируются соответственно заводскому номеру изделия. Применять электрокарандаш не рекомендуется. Если арматура хранится более 5 сут, она должна быть законсервирована. После разборки, очистки, мойки, маркировки детали арматуры подвергаются дефектовке, на основании результатов которой составляется дефектовочный акт -- основной документ, определяющий характер ремонта. Дефектовка производится в целях определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуатации, выявления дефектов, определения способа ремонта и уточнения объема ремонтных работ, указанных в ремонтной ведомости. Перечисляются детали, подлежащие замене, ремонту, восстановлению и годные, подлежащие дальнейшему использованию. На основании дефектовки определяется продолжительность и стоимость ремонта, содержание и номенклатура работ по ремонту каждого изделия.

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спиритом, а уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1 -- 2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей: трещины, раковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьшение толщины стенок корпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, пре-вышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номинального размера в случае, если они превышают установленные чертежом.

Детали могут быть признаны годными для дальнейшего использования без ремонта, если они обеспечат надежную работу изделия в течение срока не менее чем межремонтный период. Размеры таких деталей считаются допустимыми. Размеры деталей, не обеспечивающих возможность работать до следующего ремонта, оцениваются как предельные. Детали с предельными размерами (или хотя бы с одним предельным размером) дальнейшему использованию не подлежат и должны быть выбракованы. Условно можно считать предельный размер, равный предельному размеру (для вала наименьшему, для отверстия наибольшему) по назначенной посадке для следующего, более грубого класса точности. В отдельных случаях при достаточном обосновании могут применяться ремонтные разме-ры, рассматриваемые для обоих сопрягаемых деталей как условные номинальные, но с обеспечением требуемой посадки.

В табл. 4.4.1 приведены отбраковочные признаки, служащие основанием для замены деталей при дефектовке. Наличие любого из этих дефектов не допускается. При среднем ремонте обязательной замене без дефектовки подлежат сильфон или сборка сильфона при выработке более 85% ресурса, сальниковые набивки, прокладки, уплотнительные неметаллические кольца и т. п.

При проверке перпендикулярности шпилек, установленных на месте (завинчиваются до сбега резьбы), отклонение от угольника не должно превышать 0,5 мм на 100 мм длины шпильки.

Цилиндрическая часть шпинделя (штока) должна иметь правильную форму. Допускается конусность не более 0,1 мм на длине 100 мм, при этом на участке шпинделя, контактирующем во время перемещения с сальником, конусность не более 0,1 мм должна обеспечиваться на всем участке контакта, овальность не более следующих значений:

Общая кривизна оси допускается не более 0,1 мм. Кривизна на участке ходовой резьбы не допускается. Неглубокие вмятины, задиры и царапины на цилиндрической поверхности шпинделя глубиной не более 0,1 мм устраняются притиркой с помощью пасты ГОИ или другой притирочной пасты. Работа выполняется на токарном станке, деталь закрепляется в патроне и поджимается задним центром.

Мелкие поры и микротрещины на отливках выявляют цветной и люминесцентной дефектоскопией. Для обнаружения пор и микротрещин на уплотнительных поверхностях помимо указанных методов применяют химическое травление раствором следующего состава: медный купорос 42 мг, соляная кислота плотностью 1,19 г/см2 -- 20 мг, дистиллированная вода 20 мг. Перед нанесением раствора уплотнительную поверхность обезжиривают, после чего кисточкой наносят раствор. Затем поверхность промывают водой и просушивают фильтровальной бумагой. Дефекты обнаруживаются через 2 -- 4 мин. Результаты дефектовки деталей заносят в дефектовочную ведомость.

После дефектовки изделия все его детали разделяют на три группы: пригодные для дальнейшего использования без ремонта или восстановления; непригодные для использования и направляемые на ремонт или восстановление; непригодные детали, подлежащие отбраковке, ремонт и восстановление которых технически невозможны или экономически нецелесообразны. Последние детали клеймятся "Брак" и изымаются из производственного процесса ремонта арматуры.

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые непосредственно действует давление рабочей среды, входит гидравлическое испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена коррозия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также после исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки полостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении рПр; продолжительность выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра детали, но не менее 10 мин.

Таблица 4.4.1

Отбраковочные признаки деталей арматуры при дефектовке

Наименование Контролируемых Деталей	Место Расположения Дефекта	Отбраковочные признаки
Корпусные детали (корпуса, крышки)	Стенка детали	Любые трещины, свищи, течь и отпотевание при гидравлическом испытании, местная коррозия или раковины гнездового характера глубиной более 10% номинальной толщины стенки
Диски и тарелки задвижек	Уплотнительные поверхности	Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,1 мм
Направляющие Поверхности	Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,5 мм
Золотники вентилей и клапанов	Уплотнительные поверхности	Любые трещины, наклеп, вмятины, выработка, раковины любой глубины
Направляющая Часть	Уменьшение диаметра свыше минимального предельного размера, предусмотренного чертежом, появление зади-ров.
Ходовые втулки и шпиндели	Ходовая резьба	Любые трещины, срывы ниток, смятие ниток, вытянутость резьбы, повреждение более двух смежных или более трех несмежных ниток, увеличение диаметра ходовой резьбы более чем на 5%, скручивание или изгиб в месте расположения резьбы или на ее границе
Грани под ключ	Притупление одного из углов шестигранника, создающее уменьшение диагонали более 10% номинального размера.
Пружины	Наружные поверхности	Потеря упругости пружины с отклонением усилия сверх значения, предусмотренного диаграммой сжатия. Любые трещины или расслоения металла. Глубокая коррозия, когда глубина отдельных раковин превышает 10% диаметра проволоки
Крепежные детали	То же	Повреждения резьбы, смятие граней Шестигранника, искривление стержня шпилек более 0,2 мм на 100 м длины, появление задиров

Детали считаются выдержавшими испытание, если не обнаружено течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения соединений. Корпусные детали и сборки корпусов, не выдержавшие испытания, заменяются новыми.

При испытаниях должны быть приняты меры, обеспечивающие предохранение обработанных поверхностей от повреждений, а самих деталей от поломок. Манометры, применяемые при испытаниях, должны иметь пломбу с клеймом годности госповерителя.

После испытаний детали и сборки промывают уайт-спиритом и просушивают воздухом при температуре 80° С в течение 1 -- 2 ч.

Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов используются различные виды дефектоскопии: цветная, люминесцентная, магнитная, ультразвуковая, рентгено - и гамма-дефектоскопия.

Ремонт арматуры должен выполняться с максимальным использованием запасных частей. Это обеспечивает наиболее качественное и экономичное выполнение ремонта. В число запасных деталей входят быстроизнашивающиеся детали (шпиндели, штоки, ходовые части, золотники вентилей, тарелки клапанов, диски задвижек, плунжеры регулирующих и дросселирующих клапанов, прокладки) и детали, материал которых подвергается старению (резиновые детали, сальниковая набивка). Резиновые кольца, манжеты и сальниковые набивки должны заменяться по истечении своего назначенного ресурса. Перед установкой на рабочее место деталей из запасных частей необходимо визуальным осмотром и измерениями проверить их качество и соответствие документации. При от-сутствии готовых запасных частей детали изготовляются силами ремонтного предприятия по рабочим чертежам и технологии предприятия -- изготовителя арматуры.

Ремонтные работы выполняются по заранее разработанным и соответствующим образом утвержденным технологическим картам. Арматура должна собираться из деталей, прошедших мойку и тщательный контроль и признанных годными для дальнейшего использования. Сборка де-талей запорного органа производится таким образом, чтобы уплотнительные поверхности колец затвора и седла прилегали друг к другу по всему периметру без перекосов и обеспечивали необходимую степень герметичности запорного органа.

Гайки фланцевого соединения крышки с корпусом должны затягиваться равномерно расчетным крутящим моментом с завинчиванием последовательно диаметрально расположенных гаек. Толщина прокладки по всей окружности должна быть одинаковой. После затяга фланцевого соединения следует проверить подвижность шпинделя и правильность посадки затвора на седло. Набивку сальника необходимо уплотнять постепенно слой за слоем, материал набивки должен удовлетворять требованиям технической документации на арматуру. При выполнении этой операции следует обеспечить равномерный зазор между шпинделем и крышкой сальника или нажимной втулкой. Процесс набивки сальника считается законченным, когда нажимная втулка входит в сальниковую ка-меру на глубину 3 -- 5 мм, в этом положении резьба шпилек сальника должна выступать из гаек на одну-две нитки. Шпиндель после набивки сальника должен перемещаться с усилием, не превышающим установленного.

Сборка крышки с корпусом является ответственной операцией и должна выполняться с соблюдением целого ряда условий. В арматуре ответственного назначения, предназначенной для работы при высоких давлениях и температурах, гайки следует завинчивать с ограничением крутящего момента при помощи динамометрических ключей, ключей с ограничением крутящего момента или с помощью тензометрических устройств, определяющих удлинение шпильки. Резьба шпилек смазывается графитовым или иным составом, предохраняющим резьбу от схватывания металла гайки и шпильки при длительном действии контактных давлений и температуры, а также от атмосферной коррозии. При затяжке гаек следует контролировать отсутствие перекосов крышки по отношению к корпусу, для чего с помощью щупов проверяется зазор между фланцами по всему периметру соединения.

По окончании сборки запорного органа, корпуса с крышкой и ходового узла устанавливается привод.

Подвижные резьбовые соединения, места трения, подшипники, не соприкасающиеся с рабочей средой, смазываются при температуре узла до 150° С смазкой ЦИАТИМ-221, до 200° С -- смазкой ВНИИПН-275. Подшипники должны быть заполнены смазкой на 2/3 свободного объема между обоймами.

Арматура в процессе ее ремонта собирается по техническим описаниям и сборочным чертежам предприятия-изготовителя. Перед сборкой изделия детали должны быть очищены от консервационных покрытий, промыты и осушены, проверены и приняты ОТК. Должна быть установлена комплектность деталей и наличие на них маркировки. Детали осматривают в целях обнаружения дефектов, возникших в процессе хранения и транспортировки. Проверяется наличие сертификатов на материалы новых деталей и маркировки или документов, удостоверяющих проведение гидравлических испытаний. На сопрягаемые места деталей наносится соответствующая условиям работы смазка. Попадание смазки на детали, соприкасающиеся с рабочей средой, не допускается. Собранная арматура подвергается проверке на подвижность узлов при ручном и автоматическом управлении. Производится гидравлическое испытание арматуры, после чего она маркируется, окрашивается и на нее составляется документация.

Отремонтированная арматура проверяется в соответствии с программой испытания арматуры серийного производства. Арматура, которая ремонтировалась без вырезки корпуса, испытывается на трубо-проводе. После испытания арматуры на стенде внутренние полости должны быть обезвожены и просушены воздухом при температуре + 80° С в течение 1 -- 2 ч. Проходные отверстия патрубков отремонтированной арматуры (в случае ремонта с вырезкой корпуса) и штуцеров закрываются специальными заглушками, предохраняющими от засорения внутренние полости изделий и защищающими от повреждений кромки, разделанные под приварку.

Степень механизации технологических процессов при ремонте зависит от годовой программы и специализации мастерской.

Технологические процессы ремонта арматуры - Монтаж, эксплуатация и ремонт арматуры ТЭС и АЭС

Похожие статьи