Описание аппаратурно-технологических схем производства изделий - Технология и организация производства длиннорезанных и короткорезанных макаронных изделий

Описание аппаратурно-технологической схемы сырья к пуску в производство

Муку твердых сортов на макаронное предприятие доставляют и хранят бестарным способом (основной запас), либо в мешках (запас на одни сутки работы предприятия). Доставляют автомуковозами. Размещают на складе бестарного хранения муки. Хранение осуществляют в специальных емкостях - силосах. Запас муки должен соответствовать шестисуточной потребности предприятия. Муку хранят отдельно от всех видов сырья. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол - плотным, без щелей. Стены должен быть гладкими, побеленными. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8єC.

Вода на предприятие подается из городского питьевого водопровода. Хранится в специальных бачках, в которых создается оперативный запас холодной воды, горячая вода поступает из котельной предприятия. Запас холодной воды должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение 8 часов, запас горячей воды - 5 ? 6 часов.

Порошок из шпината доставляется на предприятие в бумажных пакетах с полиэтиленовыми вкладышами или в коробках. Хранят при температуре не выше 20°C в течение 3 лет.

Подготовка к производству муки из твердых сортов. Мука доставляется на предприятие автомуковозами (1). Для подключения трубопровода автомуковоза устанавливается приемный щиток (2), через него мука подается в силоса СКД 3/5-45 (3) на хранение. Для очистки воздуха от мучной пыли на каждом силосе устанавливается воздушный фильтр (254). Для подачи муки на производство под каждым бункером установлен шлюзовый роторный питатель (5). Мука из силосов аэрозольтранспортом подается на просеивательную линию, состоящую из бункера-разгрузителя (6), просеивателя (7), автоматических весов (9) и подвесового бункера (10), из которого просеянная мука подается пневмотранспортом в производственные расходные бункера ХЕ-63В (11). Для обеспечения заданной производительности между просеивателем "П - 5" (7) и автоматическими порционными весами (9) устанавливается промежуточный (надвесовой) бункер (8), в котором должен находиться запас муки не менее установленной минимальной дозы. С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер (10) вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы, как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство.

В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки.

Подготовка к производству воды. Воду перед использованием темперируют до нужной температуры. Температура ориентировочно определяется расчетно, а затем уточняется экспериментальным (пробным) путем. Температура воды не должна быть выше 45 ? 50єC.

Подготовка к производству томатного порошка и витаминизированной супензии. Добавки на производстве используют в виде суспензии, которую готовят при соотношении - порошка и воды температурой 30 - 35 єC непосредственно перед тестоприготовлением. Для приготовления суспензии используется установку для приготовления суспензии УПЭС - 0.02/1.1 (17). После чего суспензия поступает на дозировочную станцию.

Производство короткорезанных макаронных изделий осуществляется на линии для производства макаронных изделий 250 кг/ч с шкафным сушильным комплексом

Мука из мешков по 50 кг опрокидывателем мешков подается в узел подготовки муки (28) объемом 250 кг, где перемешивается между собой, для выравнивания влажности и органолептических показателей сырья. После чего шнековым транспортером подается в просеиватель муки (29) для удаления посторонних предметов (примесей). Просеянная мука пневмотранспортом подается в бункер - накопитель, находящийся над прессом (30), откуда вместе с водой подается пневмоэлектронной системой в бункер тестомеса. Следует отметить, что тестомес находится под вакуумом. Из тестомеса готовое вакуумированное тесто шнеком подается в рабочий цилиндр и из него на прессующую головку, дальше через матрицу с фильерами тесту придаются различные формы макарон. Отрезной механизм имеет плавную регулировку оборотов, что позволяет производить макаронные изделия длиной от 3 до 40 мм.

Температурные режимы воды, используемые для замеса теста, охлаждения рабочего цилиндра и прессующей головки, поддерживаются автономной (замкнутой) гидросистемой пресса, т. е. пресс может работать без слива воды в канализацию. По дополнительной договоренности пресс может быть снабжен регулятором оборотов главного привода для плавной регулировки производительности.

Сформированные тестовые заготовки подвергаются паровой обработке с целью придания им повышенной стекловидности и улучшения органолептических показателей теста на узле гигротермической обработки (31), который снабжен всей необходимой управляющей и защитной автоматикой.

Далее тестовые заготовки равномерно раскладываются на сушильных лотках (32), после чего лотки устанавливаются ручным способом на тележки (33) и подаются в сушильную камеру (34). Время нахождения продукции в сушильных камерах: 6-8 часов.

Сухой макарон подвергается стабилизации на столах, где проходит процесс распределения влаги и остывания продукта в течение 1-2 часов. После этого продукта готов к упаковке.

Для упаковки макарон в полипропиленовые пакеты от 400 грамм до 1000 грамм применяется фасовочно-упаковочный комплекс. Сухие макароны с помощью ленточного наклонного транспортера (35), подаются в бункер фасовочно-упаковочной машины (36). Фасовочно-упаковочная машина дозирует и упаковывает макароны в пакеты с производительностью до 25 пакетов/минуту. Ленточный транспортер упакованной продукции (37) подает готовые пакеты с макаронами от машины.

Производство длиннорезанных макаронных изделий осуществляется на линии для производства длинных макаронных изделий фирмы "Брайбанти" с производительностью 415 т/сутки.

Шнековый макаронный пресс "Мабра"(18) имеет производительность по сухим изделиям около 415 кг/ч. Технологическими узлами пресса являются: шнековый дозатор муки и карманный дозатор воды, работающие синхронно, четырехкорытный тестосмеситель с устройством для вакуумирования теста, два прессующих устройства с пятитрубными тубусами, прессующая камера для двух прямоугольных матриц

Мука и вода непрерывно поступают в первую дежу тестосмесителя и, интенсивно перемешиваясь валом с лопатками, продвигаются в виде крошки и комков в противоположную сторону, где (через окно в боковой стенке первого и второго корыт) тесто попадает в среднюю часть второго корыта и валом с лопатками перемещается от середины к торцевым стенкам. У торцевых стенок через окна в боковой стенке тесто поступает в третье корыто, вращающимся валом с лопатками перемещается в среднюю часть корыта и далее через окно, при по - мощи двухкарманного роторного питателя, поступает в четвертое корыто тестосмесителя, находящееся под вакуумом. Три первых корыта имеют решетчатые крышки, четвертое корыто имеет две крышки из прозрачного органического стекла. Все крышки сблокированы с муфтами включения валов. При вращающихся валах невозможно открывание крышек, а при открытых крышках невозможно включение муфт, передающих вращение валам. В четвертом корыте тесто перемещается от середины к торцевым стенкам, где через два отверстия в днище корыта попадает в прессующие цилиндры. Воздух из четвертого корыта удаляется через фильтр при помощи вакуумного насоса.

Режущий автомат-саморазвес двойной(19) предназначен для развешивания изделий на бастуны, обдувки их воздухом, отрезания прядей и подравнивания концов изделий, висящих на бастунах, передачи изделий в предварительную сушилку и передачи обрезков в тестосмеситель.

Технологическими узлами автомата-саморазвеса являются: магазин бастунов, обдувочное устройство, два пластмассовых цилиндра, свободно висящих на шпильках специальных рычагов, два геликоидальных, периодически вращающихся ножа для отрезания прядей, нагревательный элемент для предварительного прогрева бастунов до 50 - 60 °С, непрерывно вращающийся нож для подравнивания концов пряди изделий, пневмотранспортер и цепные транспортеры для перемещения бастунов.

Привод механизмов автомата-саморазвеса осуществляется от пяти электродвигателей общей мощностью 5,75 кВт.

Нити сырых макаронных изделий, выходящие из матрицы, входят в саморазвес, распределяются на две пряди, одновременно укладываются на два бастуна, уравниваются по длине и перемещаются в предварительную сушилку.

Саморазвес имеет специальные механизмы, обеспечивающие правильную последовательность каждой операции. Ритм работы регулируется при помощи механического вариатора скорости в зависимости от скорости выпрессовывания. Для предотвращения конденсации влаги на поверхности изделий имеется специальное устройство для нагревания бастунов. До входа в саморазвес пряди изделий непрерывно вентилируются потоком воздуха, создаваемым центробежными высокопроизводительными вентиляторами. Обрезки, полученные в результате выравнивания прядей непрерывно вращающимся геликоидальным ножом, при помощи шнека подаются в боковую часть и по пневмотранспортеру поступают в третье корыто тестосмесителя.

Предварительная сушилка(20)представляет собой тоннель, вдоль которого расположен цепной транспортер, принимающий бастуны с изделиями от саморазвеса. Длина тоннеля 10322 мм. Транспортер вмещает 185 бастунов. По длине тоннеля имеются различные зоны сушки.

В начале камеры изделия обдуваются воздухом, забираемым из помещения вентилятором и подогреваемым калорифером до температуры 29 - 30 °С. Подогретый воздух проходит через отверстие в решетке. В верхней части тоннеля, примерно в его середине, имеется отверстие для засоса воздуха.

В сушилке воздух подогревается двумя калориферами и многократно в ней циркулирует. Циркуляция воздуха осуществляется четырьмя вентиляторами, расположенными попарно. В верхней части сушилки находится вытяжной вентилятор, удаляющий влажный отработавший сушильный воздух. Сушильный воздух в предварительной сушилке имеет t = 39 - 40 °С, ? = 86 - 90 %.

Относительная влажность и температура сушильного воздуха регулируются автоматическим прибором.

Бастуны с изделиями периодически перемещаются горизонтальным цепным транспортером с зубцами.

В конце предварительной сушилки бастуны с изделиями поднимаются цепным подъемником на верхний ярус окончательной сушилки. В предварительной сушилке изделия находятся около 1,5 ч и теряют 5-6 % влаги.

Окончательная сушилка(21)представляет собой тоннель длиной 20280 мм. Ее тоннель так же, как и тоннель предварительной сушилки, хорошо теплоизолирован. Сушка изделий осуществляется на пяти ярусах. Бастуны с изделиями последовательно перемещаются из одного конца сушилки в другой при помощи гребеночного транспортера, работающего прерывисто, и с верхних ярусов на нижние - при помощи цепных перекладчиков. В тоннеле установлено четыре пары центробежных вентиляторов и восемь секций калориферов из ребристых труб. В зоне каждой пары вентиляторов находится два калорифера. Такая установка вентиляторов и калориферов создает по длине тоннеля зоны сушки и зоны отволаживания. Относительная влажность и температура сушильного воздуха регулируются автоматически и поддерживаются в пределах: t = 48 - 50 °С, ? = 79 - 80 %. Между первой и второй, третьей и четвертой зонами сушки имеются автоматически открываемые и закрываемые шиберы, при помощи которых из верхней части удаляется увлажненный отработавший воздух, а в нижнюю часть из помещения засасывается свежий воздух.

Устройство боковых каналов в зонах сушки обеспечивает движение сушильного воздуха сверху вниз вдоль прядей макаронных изделий. На пяти ярусах окончательной сушилки размещается 2670 бастунов.

Между окончательной сушилкой и накопителем высушенных изделий расположена зона начала стабилизации(22)В этой зоне установлены два калорифера, через которые вентилятором продувается воздух, забираемый из помещений. Здесь начинается остывание изделий.

Пройдя зону начала стабилизации, изделия вертикальным цепным люлечным транспортером подаются на цепные транспортеры камеры накопления и стабилизации.

Камера накопления и стабилизации изделий(23)представляет собой тоннель длиной 13514 мм, в котором расположены цепной люлечный подъемник, шесть цепных горизонтальных транспортеров и цепной спуск. В этой камере происходит медленное охлаждение изделий и распределение влаги в изделиях. Основное назначение этой камеры - обеспечение круглосуточной работы линии при упаковке изделий в течение двух смен. Она должна вмещать, как минимум, двенадцатичасовую выработку линии. Камера вмещает 2960 бастунов с изделиями.

Самосъем "Ипак-64" (24)с механизмом резки предназначен для съема изделий с бастунов и их резки при помощи двух вращающихся дисковых пил на длину 220 - 250 мм и для транспортировки изделий двумя ленточными транспортерами в сборочное устройство, расположенное сбоку самосъема. Механизм возврата порожних бастунов (25) расположен внизу тоннелей окончательной и предварительной сушилок. Обычно линия укомплектовывается оборудованием фирмы "Замбони" для автоматической расфасовки изделий в целлофан (полиэтилен) и картонные коробки в дневную и вечернюю смены при круглосуточной работе линии. Линия имеет также комплект оборудования для питания фасовочных машин длинными макаронными изделиями; агрегат для автоматической упаковки длинных макаронных изделий всех видов длиной 25 см в целлофан или полиэтилен развесом 250 - 500 г производительностью 45 - 60 пачек в минуту; агрегат для автоматической упаковки длинных изделий всех видов длиной 25 см в картонные коробочки по 250 - 500 г производительностью 45 - 55 коробочек в минуту.

Похожие статьи




Описание аппаратурно-технологических схем производства изделий - Технология и организация производства длиннорезанных и короткорезанных макаронных изделий

Предыдущая | Следующая