Описание технологической схемы - Производство шлакоблоков

Технология производства шлакоблоков состоит из нескольких этапов, которые тесно взаимосвязаны между собой. Начинается все с подготовительного этапа. Он стартует сразу после доставки сырья. Необходимо просеять полученные отходы, чтобы конечный продукт не состоял из слишком крупных элементов. Не прошедшее просеивание сырье необходимо измельчить до установленных размеров. На крупных заводах для этого используются специальные установки. При небольших объемах производства зачастую пользуются кувалдами или молотками.

Когда твердый наполнитель будет удовлетворять необходимым размерам, можно приступать к следующей фазе. Она предполагает изготовление специальной смеси для производства шлакоблоков. Бетонная смесь, перед загрузкой в форму, должна быть обязательно получена в виде жесткого раствора. Это необходимое требование. Жесткий раствор после вибропрессования не позволяет полученному блоку рассыпаться. Он держит форму "самостоятельно" и "не плывет" во время высыхания.

Необходимо строго соблюдать установленные пропорции, чтобы готовая продукция не получилась хрупкой. Также в смесь добавляют пластифицирующие добавки, которые позволяют шлакоблоку иметь более прочную структуру, лучше переносить воздействие высоких и низких температур, повышать водонепроницаемость и теплоизоляционные качества готового продукта. Все ингредиенты загружаются в бетономешалку, в которой тщательно перемешиваются до однородной массы. Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т. е. со смешивающими лопастями).

На втором этапе подготовленную смесь разливают по формам для производства шлакоблока. Они могут быть сплошными либо содержать прямоугольные или круглые технологические отверстия, которые могут использоваться для наполнения утеплителем или каких-либо других строительных нужд.

Далее в дело вступает вибростанок для производства шлакоблоков. С его помощью под воздействием вибраций и силового прижима происходит уплотнение жидкой заготовки и формирование готового блока. Процесс длится от 10 до 90 секунд в зависимости от мощности оборудования. Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

Если рабочая смесь была изготовлена в правильных пропорциях, то сформированный блок будет держать форму до полного застывания, не расплываясь и не рассыпаясь.

На последнем этапе все заготовки проходят процедуру набора первоначальной прочности, которая происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов. Ее можно ускорить при помощи добавления в смесь специальных веществ. Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их полиэтиленовой пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Первоначальный набор прочности можно проводить в пропарочной камере в течение 6-8 часов при температуре от +50 до +75 градусов и влажности от 90%. Изделия приобретают 60-80 процентов конечной прочности.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ - не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при температуре не менее 18 градусов примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

После затвердевания готовые блоки либо упаковываются и отправляются на склад, либо проходят дополнительную обработку, например, пропаривание или покраску. Изготавливать цветные изделия можно и на втором этапе, когда используется вибростол для производства шлакоблоков. Для этого в рабочую смесь добавляют специальный порошковый краситель, что позволяет получать полностью цветную продукцию.

Набор 100%-ой прочности происходит в течение 28 суток при положительной температуре.

Похожие статьи




Описание технологической схемы - Производство шлакоблоков

Предыдущая | Следующая