Расчет складского хозяйства - Формирование региональных логистических транспортных систем

При доставке сырья, полуфабрикатов, готовой продукции с места добычи или производства к месту переработки или потребления имеют место минимум две операции: погрузка на транспортное средство и выгрузка из него. Повышение уровня комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ надлежит вести по следующим направлениям:

    - совершенствование и применение нового железнодорожного и автомобильного подвижного состава; - развитие пакетных и контейнерных перевозок грузов; - совершенствование и применение новых типов погрузочно-разгрузочных и внутрискладских машин и роботов-манипуляторов; - автоматизация управления погрузочно-разгрузочными и внутрискладскими машинами; - создание и развитие внутрискладских систем и транспортно-технических комплексов.

Технологии комплексной механизации погручно-разгрузочных и складских работ разрабатывают для конкретных грузов и учитывают:

    - основные физико-химические и механические характеристики грузов; - габаритные размеры, массу и конфигурацию грузов; - условия размещения и хранения в транспортных средствах, а также в складах или на открытых площадках; - перечень и характеристику имеющегося подъемно-транспортного, складского и вспомогательного оборудования; - количество рабочих, участвующих в технологическом процессе; - возможность укрепления транспортных и складских единиц; - условия обеспечения производственной безопасности, противопожарной безопасности и охраны окружающей среды.

Схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами. Тарно-штучные грузы отличаются большим разнообразием тары, массы, размеров, конфигураций отдельных мест. В зависимости от объема перевозок склады для тарно-штучных грузов строят преимущественно крытые одноэтажные (иногда многоэтажные), одно - и многопролетные. Грузы, не боящиеся температурных колебаний и ветра, но требующие защиты от атмосферных осадков, хранятся на крытых площадках. При наружном подъезде автотранспорта к складу обычно устраиваются рампы (площадки), находящиеся на уровне пола вагона или автомобиля. Рампы позволяют использовать вилочные автопогрузчики.

Типовой технологический процесс работы механизированной дистанции погрузочно-разгрузочных работ рекомендуют различные схемы переработки тарно-штучных грузов. Они предусматривают применение малогабаритных погрузчиков и автопогрузчиков с различными захватными приспособлениями, стандартных поддонов, оснащение складов стеллажами для складирования и хранения мелких отправок. Рекомендуется следующий порядок выполнения операций с грузами, принятыми к отправке. Бригадир комплексной механизированной бригады получает от приемосдатчика указание о выгрузке грузов из автомобилей и о месте их складирования. Вагоны под погрузку по участкам расстанавливаются по указанию приемосдатчика с учетом специализации складов по направлениям, возможности подсчета числа принятых мест и наиболее полного использования вместимости склада. Приемосдатчик определяет также очередность и порядок погрузки груза в вагон и сообщает комплексной механизированной бригаде о времени подачи порожних вагонов под погрузку. Бригада приступает к погрузке после определения приемосдатчиком пригодности вагона в коммерческом отношении. В процессе погрузки бригада под наблюдением приемосдатчика обеспечивает правильность укладки и крепления груза в соответствии с утвержденной схемой погрузки. При выгрузке тарно-штучных грузов из вагонов и выдаче их на автотранспорт порядок должен быть следующим. К моменту подачи вагонов приемосдатчик определяет место для выгрузки грузов, устанавливает очередность разгрузки вагонов и знакомит бригаду с планом предстоящей работы. После коммерческого осмотра расставленных по фронту выгрузки вагонов приемосдатчик снимает пломбы и дает указания бригадиру комплексной механизированной бригады приступить к работе. Между рампой склада и открытым дверным проемом вагона устанавливается переходной мостик. В процессе выгрузки выполняются указания приемосдатчиков по укладке грузов на складе с соблюдением специальной маркировки. По окончании выгрузки рабочие бригады очищают кузов вагона, сдают его приемосдатчику и закрывают двери. Грузы со склада в автомобиль рабочие бригады начинают грузить по получении разрешения от приемосдатчика. Для погрузки пакетов в кузова автомобилей склады должны быть оборудованы рампами с П-образными вырезами или ступенчатыми рампами и специальными удлиненными переходными мостиками, вводимыми в кузов до его половины. При наличии ступенчатой или обычной рампы первые пакеты на поддонах устанавливают у края кузова и продвигают в глубину электропогрузчиком. Наиболее эффективным и экономным вариантом является прямой вариант работ вагон-автомобиль, для обеспечения которого необходима подача автомобилей по графику. Схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами приведена на рисунке 3.1.

схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами

Рисунок 3.1 Схема комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами

Схема комплексной механизации погрузчно-разгрузочных работ с тяжеловесными и длинномерными грузами. Машины, оборудование, запасные части, металлы и метизы, железобетонные изделия и другие грузы массой одного места более 0,5 т относятся к тяжеловесным, а многие из них длиной более 1680 мм - к длинномерным (рельсы, металлический прокат, железобетонные балки, колонны и т. п.).

Такие грузы хранят на низких открытых площадках с твердым асфальтобетонным покрытием. Грузы, качество которых ухудшается под воздействием атмосферных осадков, располагают под навесом, в крытых складах.

Прокатный металл чаще всего грузят в смежных пролетах, расположенных перпендикулярно направлению производственного потока. Поперек пролета вдоль торцевых стен располагают два погрузочных пути, здесь же проходят железнодорожные линии, обслуживающие цех. В каждом пролете работает мостовой кран грузоподъемностью 10-20 т.

Для транспортирования листового металла плита устанавливается в горизонтальное положение, и захват отпускается на груз. С притянутым электромагнитам грузом захват поднимается, и плита переводиться в наклонное положение, так что груз может опираться на плиту и ее борт. Это исключает падение груза при выключении тока.

Открытые и закрытые склады труб, как правило, оснащают козловыми кранами, снабженными специальными траверсами с захватами. Трубы малых диаметров захватывают канатными или ленточными стропами, прикрепленными к траверсу. Для погрузки и штабелирования труб среднего и большого диаметров удобно применять многокрюковые захваты, состоящие из продольной траверсы и подвешенных к ней поперечных траверс, снабженных крюками для захвата труб с торца. Каждую трубу зацепляют двумя крюками. Для перегрузки тяжелых труб большого диаметра служит захват с вертикально-поворотными лапами, который состоит из траверсы, навешиваемой на крюк крана, имеющей горизонтальные опоры. Схема комплексной механизации погрузчно-разгрузочных работ с тяжеловесными и длинномерными грузами приведена на рисунке 3.2.

схема комплексной механизации погрузчно-разгрузочных работ с тяжеловесными и длинномерными грузами

Рисунок 3.2 Схема комплексной механизации погрузчно-разгрузочных работ с тяжеловесными и длинномерными грузами

Расчет количества погрузочно-разгрузочных механизмов. Количество механизмов определяется по формуле:

Мmin = , шт(3.3)

Где ТР - время на ремонт машин в течении года, сут. (15ч20 сут.);

?QСут - суточный грузооборот, т/сут;

NСм - количество смен в сутках, см/сут (1,2,3 см);

ПСм - сменная производительность механизма, т/см. [3]

- Цех 1

ТР = 15 суток

?QСут = 1136 т

NСм = 2 смены

ПСм = 463 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 1136/( 2 * 463)) = 2 механизма

- Цех 2

ТР = 15 суток

?QСут = 1005,64 т

NСм = 2 смены

ПСм = 463 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 1005,64/( 2 * 463)) = 2 механизма

- Цех 3

ТР = 15 суток

?QСут = 190 т

NСм = 2 смены

ПСм = 463 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 190/( 2 * 463)) = 1 механизм

- Цех 4

ТР = 15 суток

?QСут = 258 т

NСм = 2 смены

ПСм = 604 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 258/( 2 * 604)) = 1 механизм

- Цех 5

ТР = 15 суток

?QСут = 532 т

NСм = 2 смены

ПСм = 179,2 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 532/( 2 * 179,2)) = 2 механизма

- Открытая площадка №1

ТР = 15 суток

?QСут = 302 т

NСм = 2 смены

ПСм = 604 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 302/( 2 * 604)) = 1 механизм

- Открытая площадка №2

ТР = 15 суток

?QСут = 380 т

NСм = 2 смены

ПСм = 604 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 380/( 2 * 604)) = 1 механизм

- Склад временного хранения

ТР = 15 суток

?QСут = 496 т

NСм = 2 смены

ПСм = 604 т/см

МMin = (365/(365-15)) * 496/( 2 * 604)) = 1 механизм

Все произведенные расчеты сводятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Рассчитанное количество механизмов

ПРМ

Количество ПРМ

Цех №1

Мостовой кран

2

Цех №2

Мостовой кран

2

Цех №3

Мостовой кран

1

Цех № 4

Козловой кран

1

Цех №5

ЭП-103

2

Открытая площадка №1

Козловой кран

1

Открытая площадка № 2

Козловой кран

1

СВХ

Козловой кран

1

Расчет параметров транспортно-складского комплекса. Переработка и хранение грузов осуществляется на прирельсовых складах. Склады должны удовлетворять следующим технико-эксплуатационными требованиями:

    - емкость (вместимость) складов должна соответствовать расчетному объему грузопереработки - обеспечивать эффективное применение средств комплексной механизации и автоматизации погрузо-разгрузочных работ - обеспечивать требованием грузов и вагонов - отвечать требованием производственной эстетики и современного архитектурного оформления зданий - удовлетворять правилам безопасности, жизнедеятельности, требованиям охраны окружающей среды ШСтроительным Нормам и ПравиламШ (СНиП) - склады следует сооружать по типовым проектам.

Современная подъема - транспортная техника в сочетании с ЭВМ позволяет превратить крупные склады в транспортно - складские комплексы типа ТСК (складов) с автоматизированным техническим процессом.

К основным параметрам складов, ТСК, которые должен уметь определять инженер - технолог, относятся:

Е - емкость (вместимость), измеряется в т/шт, м^3

F - площадь, (метры в 2)

Габаритные размеры - Вф, Lскл, Н,

Вф - ширина ( пролет), м;

Lскл - длина, м.

Параметры складов, ТСК можно определить используя различные методики, в том числе:

    - метод удельных нагрузок; - метод элементарных площадок; - метод непосредственного расчета.

Полученные результаты по определению основных параметров ТСК (складов) должны соответствовать следующим нормам:

    1. Длина складов не должна превышать 300 м, если длина превышает, то следует запроектировать двух - или многопролетный склад. 2. В необходимых случаях площадь и длина склада должны быть увеличены на величину противоположных проездов (разрывов) или поперечных заездов для автотранспорта.

Для большинства складов противопожарные разрывы устраиваются через каждые 100 м длины склада шириной 4 - 5 м.

Длина склада, оборудованного козловым краном, должна быть увеличена еще на длину базы крана ( Lб ).

Для некоторых складов следует предусматривать поперечные заезды для автотранспорта, которые устраиваются через 20 - 40 м длины склада. Их ширина зависит от конструкции склада и принимается равной 6 м - для складов, выполненных из железобетонных конструкций, 5 м - для остальных типов складов.

Похожие статьи




Расчет складского хозяйства - Формирование региональных логистических транспортных систем

Предыдущая | Следующая