Сырьевой и продуктовый расчет - Оценка эффективности технологических процессов обработки, хранения и переработки рыбной продукции

Продуктовый расчет, продуктовый баланс и баланс движения сырья.

Продуктовый расчет.

В качестве сырья используется кета мороженая, потрошенная с головой, машинная нарезка.

Нормы отходов и потерь.

Отходы и потери в процентах к массе сырья, поступившего на данную операцию:

    -размораживание, мойка 1,0 -разделка, зачистка, мойка 35,0 -посол 5,0 -копчение, снятие кожи 20,0 -нарезка 5,0 -фасование 4,0

Всего отходов и потерь, в процентах к массе направленного сырья 55,5

Выход готовой продукции в процентах к массе направленного сырья 44,5

Коэффициент расхода на единицу готовой продукции направленного сырья 2,247

Потребное количество сырья на смену:

    300 * 2,247 = 674,1 кГ 2. Потери при размораживании, мойке: 674,1 * 0,01 = 6,741 кГ 3. Поступает на разделку, зачистку, мойку: 674,1 - 6,741 = 667,36 кГ 4. Потери при разделке, зачистке, мойке: 667,36 * 0,35 = 233,57 кГ 5. Поступает на посол: 667,36 - 233,57 = 433,8 кГ 6. Потери при посоле: 433 * 0,05 = 21,69 кГ 7. Поступает на копчение и снятие кожи: 433,8 - 21,69 = 412,11 кГ 8. Потери при копчении и снятии кожи: 412,11 * 0,202 = 83,25 кГ 9. Поступает на нарезку: 412,11 - 83,25 = 328,86 кГ 10. Потери при нарезке: 328,86 * 0,05 = 16,4 кГ 11. Поступает на фасование: 328,86 - 16,4 = 312,46 кГ 12. Потери при фасовании: 312,46 * 0,04 = 12,49 кГ 13. Выход расфасованного полуфабриката: 312,46 - 12,49 = 299,97 кГ 300 кГ

Проверка: 674,1 * 0,555 = 374,1 кГ

674,1 - 374,1 = 300 кГ

Таблица 4.1. Движение сырья и полуфабриката

Наименование

Операции

Потери и

Отходы

Движение сырья

На 100 кГ

На смену

В час

Поступает

Отходы

Поступает

Отходы

Поступает

Отходы

1. Дефростация и мойка

1%

224,7

2,247

674,1

6,741

84,3

0,843

2. Разделка, зачистка, мойка

35%

222,4

77,8

667,38

233,57

83,42

29,2

3. Посол

5%

144,5

7,23

433,8

21,69

54,2

2,7

4. Копчение, снятие кожи

20,2%

137,4

27,2

412,11

83,25

51,5

10,4

5. Нарезка

5%

109,62

5,5

328,46

16,4

41,1

2

6. Фасование

4%

104,1

4,1

312,46

12,49

39

1,5

Выход фасованного полуфабриката

100

300

37,5

Таблица 4.2. Продуктивный баланс на смену

Поступило

КГ

%

Вышло из производства

КГ

%

Мороженый полуфабрикат

674,1

100

- количество расфасованного полуфабриката отходы и потери

299,97

- дефростация и мойка

6,741

1

-разделка, зачистка, мойка

233,57

35

-посол

21,69

5

-копчение, снятие кожи

83,25

20,2

-нарезка

12,49

4

Всего

374,1

Таблица 4.3. Расчет расхода сырья на сезон

Наименование сырья

Единица измерения

Расход по нормам на единицу продукции (100 кГ)

Расход в смену

Расход в сезон

Кета мороженая, потрошенная с головой

КГ

224,7

674,1

88981,2

Таблица 4.4. Расчет расхода вспомогательных материалов

Наименование вспомогательных материалов

Единица измерения

Расход по нормам на единицу продукции (100 кГ)

Расход в смену

Расход в сезон

Соль

КГ

6

18

2376

Сахар - песок

КГ

1

3

396

БНН

КГ

0,1

0,3

39,6

Пряности

КГ

5

15

1980

Опилки

КГ

17,5

52,5

6930

Расчет вспомогательных материалов производим по данным, взятым из норм отходов, потерь и выхода готовой продукции. Расчет расхода опилок ведется отдельно по технической характеристики используемого дымогенератора СПРО - 500, расход опилок которого составляет 10 - 20 кГ в час. При расчете удобно использовать средний показатель 15 кГ/час.

В целом процесс копчения составляет в среднем 5 часов, но по Технологической инструкции в течение 1,5 часов производится подсушка, то есть генерирование дыма не производится, из чего следует что дымогенератор находится в рабочем режиме лишь 3,5 часа.

    3,5 * 15 = 52,5 кГ / смена 52,5 * 132 = 6930 кГ / сезон

Тогда на 100 кГ готового продукта расходуется:

(52,5 * 100 ) / 300 = 17,5 кГ опилок

Таблица 4.5. Расчет расхода тары и тарных материалов

Наименование тары

Единица измерения

Расход по нормам на 100 кГ продукции

Расход в смену

Расход в сезон

Подложки

Шт

500

1500

198000

Пакеты

Шт

502,6

1508

199056

Ящики

Шт

10

30

3960

Лента липкая

КГ

0,039

0,117

15,4

Этикетка

Шт

525

1775

207900

Расчеты производятся по нормам.

Подложки рассчитываются по количеству выпускаемой продукции, то есть при массе нетто одного пакета 0,2 кГ нам требуется на смену:

300 / 0,2 = 1500 шт

Тогда на 100 кГ:

1500 / 3 = 500 шт

А на сезон работы цеха:

1500 * 132 = 198000 шт

По данным норм для выпуска 1000 пакетов требуется 1005 пакетов, то есть предполагается 5 шт брака пакетов (при различных условиях на 1000 выпущенных пакетов с готовой продукцией).

Таким образом на 1000 пак. - 1005 пак.

На 1500 пак. - х пак.

Х = 1500*1005 = 1508 пак.

1000

Продукция упаковывается в ящики № 17 или № 18 массой нетто до 10 кГ. Отсюда на 100 кГ продукции потребуется:

100 / 10 = 10 ящиков

На 300 кГ продукции:

300 / 10 = 10 ящиков

И сезонный расход ящиков составит:

30 * 132 = 3960 ящиков

По нормам на 1000 ящиков требуется 3,9 кГ липкой ленты, отсюда на 10 ящиков продукции потребуется :

3,9 / 100 = 0,039 кГ липкой ленты.

Этикетка рассчитывается из данных на 1000 пакетов - 1050 этикеток, то есть предусматривается 50 шт брака, отсюда на 1500 пакетов:

Х = 1500 * 1050 = 1575 шт

1000

Отсюда 1575 * 132 = 207900 шт - на сезон работы и

1575 / 3 = 525 шт на 100 кГ продукции.

Похожие статьи




Сырьевой и продуктовый расчет - Оценка эффективности технологических процессов обработки, хранения и переработки рыбной продукции

Предыдущая | Следующая