Производительность и выбор режима резания, Порядок назначения и выбора элементов режима резания - Режимы резания

Производительность обработки "G" определяют числом деталей, изготовляемых в единицу времени:

(шт./мин),

ТШт - время обработки, складывается из основного (ТО), подготовительно-заключительного (ТПз), вспомогательного (ТВ) и времени на оргтехобслуживание (ТТо), т. е.:

ТШт = ТО + ТПз + ТВ + ТТо, мин.

Основное (технологическое) время (ТО) затрачивается непосредственно на процесс изменения формы размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Формулы для определения ТО в зависимости от технологического метода обработки приведены в справочной литературе.

Порядок назначения и выбора элементов режима резания

1) Назначают глубину резания

Глубина резания (T).назначается исходя из жесткости технологической системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь), величины припуска и стадии обработки, используя справочные данные.

Если весь припуск (H) снимается за один рабочий ход, то глубина резания принимается равной величине припуска, т. е. (T = H). Величина припуска на обработку (H) определяется по разному, исходя из условие и метода обработки, размеров и формы заготовки и детали.

Например, для наружного точения определяется по формуле:

H = 0,5*(DЗ + d),

Где DЗ - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки,

D - диаметр обработанной поверхности детали.

Если обработка поверхности разделяется на черновую и чистовую стадии, то сначала необходимо назначить глубину резания на чистовой рабочий ход: TЧист = (0,2...0,25) H, а оставшуюся часть припуска оставить на черновой рабочий ход, т. е.: TЧерн = H - tЧист.

Если черновая обработка выполняется в несколько рабочих ходов, то следует назначить величину TЧист, а остальную часть припуска (H) разделить на число рабочих ходов (I): TЧерн = (H - tЧист) / I.

    2) Наибольшую допустимую величину подачи (S) выбирают по справочным данным с учетом требований точности и шероховатости поверхности, обработанной в соответствии со стадией обработки (черновая или чистовая), а также мощности станка, режущих свойств материала инструмента, жесткости и точности технологической системы СПИД. 3) Определяют скорость резания (V) по эмпирической зависимости, исходя из выбранных: глубины резания (T), подачи (S) и стойкости режущего инструмента (Т).

Например при точении:

Где СV - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, вид работы, толщины среза и материала лезвия резца;

ХV и УV - показатели степени при T И S;

Т - показатель степени периода стойкости, зависящий от материала лезвия резца;

СV, m, xV И уV Определяются по справочным данным;

Т - средний период стойкости резца, мин;

КV - общий поправочный коэффициент, учитывающий различие конкретных условий резания от экспериментальных, при которых определены табличные значения коэффициента СV.

Коэффициент КV определяется как произведение коэффициентов, учиты - вающих влияние различных факторов обработки поверхности:

КV = КMv * КПV * КИV * КФV * КЦV * КЦ'V * КRv,

Где КMv, КПV, КИV, КФV, КЦV, КЦ'V и КRv - коэффициенты, учитывающие, соответственно: физико-механические свойства обрабатываемого материала, состояние поверхности заготовки, марку инструментального материала, форму передней поверхности резца, углы в плане и радиус при вершине резца.

4) По расчетному значению скорости резания (V) определяется требуемая частота вращения шпинделя станка (NШп):

Где DЗ - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, м.

Расчетное значение частоты вращения (NТ) следует откорректировать по паспортным данным станка, приняв для конкретных условий ближайшее меньшее значение (NСт): NСт < NТ.

5) Выполняют проверку выбранного режима.

Проверку правильности выбранного режима резания чаще всего выполняют по загрузке мощности станка, иногда и по другим критериям.

При необходимости выбор элементов режима резания полностью повторяют.

Похожие статьи




Производительность и выбор режима резания, Порядок назначения и выбора элементов режима резания - Режимы резания

Предыдущая | Следующая