МЕТОД ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ - Разработка группового маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали

Существует два метода получения заготовки: литье и обработка давлением.

В соответствии с ГОСТ 977-88 "Отливки стальные", сталь 40Х не предусмотрена для получения отливок. По этому, исходя из свойств материала 40Х и видов его поставки, выбираем заготовку поковка (деталь получаемая методом ковки ГОСТ8479-70).

Для назначения припусков на заготовку [4] определяем класс точности, группу стали, степень сложности.

Предварительно рассчитаем ориентировочную массу поковки МП. р, кг:

МП. р. = МД - КР,(5.1)

Где МП. р - масса детали, кг;

КР - расчетный коэффициент.

Для вала с прямой осью КР = 1,3 [4], тогда

МП. р = 5,1- 1,3 = 6,63.

Устанавливаем класс точности поковки. Так как поковку получают на штамповочных молотах, то выбираем Т4.

В зависимости от материала детали, устанавливают группу материала. Для стали 40Х (химический состав приведен в табл. 2.1) выбираем М2 сталь с массовой долей углерода 0,35 - 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов 2,0 - 5,0%.

Устанавливают степень сложности поковки. При определении размеров геометрической фигуры (цилиндр), описывающей поковку, допускается выходить по увеличению в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали.

МФиг=VФиг - с - 10-3,(5.2)

Где с ? плотность стали, г/см3; с =7,8-10-3 г/см3;

VФиг ? объем фигуры, в которую вписывается поковка, см3:

(5.3)

Где DФиг ? диаметр фигуры, см, считаем поформуле 5.4;

LФиг ? длина фигуры, см, считаем поформуле 5.5

DФиг=DДет-1,05,(5.4)

LФиг=LДет-1,05,(5.5)

DФиг=8,4-1,05=8,82

LФиг=38-1,05=39,9

МФиг=- 7,82-10-3 = 19,05

Т. к. отношение массы поковки к массе описанной фигуры составляет 0,35, что входит в диапазон "0,32 до 0,63 включ.", выбираем степень сложности поковки С2.

На основании массы поковки, группы стали, степени сложности поковки и ее класса точности определяется исходный индекс для дальнейшего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений. Для детали "вал-шестерня" исходный индекс 11. Определяем конфигурацию поверхности разъема штампа - поверхность разъема штампа плоская.

Назначаем припуски и допуски на поковку (табл. 5.1).

Таблица 5.1 - Допуски на поковку

Размер поверхности, мм

Допуск, мм

До 40

-0,5+1,1

40...100

-0,7+1,3

100...160

-0,8+1,4

160...250

-0,9+1,6

250...400

-1+1,8

Допустимая величина смещения по поверхности разъема штампа - 1,2 мм.

Радиусы закругления - R = 4 мм.

Штамповочные уклоны 7°.

Похожие статьи




МЕТОД ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ - Разработка группового маршрутно-операционного технологического процесса механической обработки детали

Предыдущая | Следующая