Выбор и характеристика технологических процессов с кратким обоснованием сделанного выбора - Разработка поточной схемы переработки мазута Минчимской нефти с получением индустриальных и моторных масел, церезина и гача

Установка деасфальтизации пропаном.

Процесс деасфальтизации применяют для удаления смолисто-асфальтеновых веществ из остатков вакуумной перегонки нефти - гудрона - с целью получения высоковязких остаточных масел.

Целевым продуктом одноступенчатой установки деасфальтизации гудронов жидким пропаном является деасфальтизат, в котором концентрация парафино-нафтеновых углеводородов значительно выше, чем в сырье. Пропан растворяет предпочтительно парафиновые, парафино-нафтеновые и легкие ароматические углеводороды, присутствующие в гудроне. Асфальтены и полициклические ароматические углеводороды концентрируются в побочном продукте - битуме деасфальтизации.

В результате деасфальтизации значительно снижаются коксуемость, вязкость, плотность, показатель преломления, содержание никеля и ванадия.

Теоретические основы.

Особенностью гудрона является наличие большого количества тяжелых асфальтосмолистых веществ, плохо растворимых в полярных растворителях. Поэтому для их удаления используются неполярные растворители -- сжиженные легкие углеводороды ряда метана, способные коагулировать асфальтосмолистые вещества (в первую очередь асфальтены). Одновременно происходит избирательная экстракция углеводородов. По растворимости в легких неполярных растворителях углеводороды выстраиваются в следующий ряд; нафтено-парафиновые > моноциклические ароматические с длинными боковыми алифатическими цепями > полициклические ароматические с короткими боковыми алифатическими цепями.

Таким образом, в процессе деасфальтизации происходят одновременно два процесса? коагуляция и осаждение асфальтосмолистых веществ (уходящих с асфальтом) и экстракция углеводородов (уходящих в деасфальтизат). При этом с ростом молекулярной массы растворителей растет их растворяющая способность и уменьшается селективность.

Из возможных растворителей по сочетанию селективности и растворяющей способности ближе всего к оптимальному стоит пропан, что и обусловило его доминирующее применение.

Сырье и продукция.

Сырьем процесса является гудрон -- остаток вакуумной перегонки мазута.

Продукцией являются деасфальтизаты, используемые для выработки остаточных масел и асфальты, служащие сырьем для производства битумов или компонентами котельного топлива. В зависимости от вида сырья и условий деасфальтизации температура размягчения (по методу КиШ) асфальтов, получаемых на отечественных установках деасфальтизации, составляет от 27--30 до 39--45 °С. При использовании двухступенчатой схемы деасфальтизации и применении в качестве сырья утяжеленных гудронов (выкипающих выше 500 °С) этот показатель может быть повышен до 50--64 °С.

Растворители.

На большинстве промышленных установок деасфальтизации применяется пропан 95--96%-ной чистоты. Содержание в пропане более, 2--3% метана или этана ведет к снижению отбора деасфальтизата, повышает давление в экстракционной колонне и системе регенерации. Присутствие бутана и более тяжелых углеводородов ведет к увеличению выхода деасфальти-зата, но одновременно ухудшается его качество (возрастают коксуемость и вязкость, ухудшается цвет). Особенно нежелательно наличие в пропане олефинов (пропилена, бутиленов), снижающих его селективность, вследствие чего резко возрастает содержание смол и полициклических ароматических углеводородов в деасфальтизате.

В последние годы в связи с внедрением в производство масел процессов гидрокрекинга, снижающих вязкость перерабатываемого сырья, возникла необходимость в получении деасфальтизатов повышенной вязкости -- 30 мм2/с и более при 100 °С. Для получения таких деасфальтизатов применяют растворитель с повышенной растворяющей способностью -- пропан, содержащий до 15% бутана или изобутана (последний предпочтительнее в силу более высокой селективности).

Технологический режим:

- температура процесса, 0С 75-85 - давление процесса, МПа 3,5-4,5 - кратность пропана к сырью по объему 8 : 1

Селективная очистка.

Процесс селективной очистки основан на избирательном извлечении из нефтяного масляного сырья с помощью специально подобранных растворителей нежелательных компонентов - соединений серы и азота, полициклических ароматических и нафтеноароматических углеводородов с короткими боковыми цепями, непредельных углеводородов и смолистых веществ. Он позволяет существенно улучшить важнейшие эксплуатационные свойства масел: стабильность против окисления и вязкостно-температурные свойства.

Теоретические основы. Очистка основана на способности полярных растворителей преимущественно растворять полициклические ароматические углеводороды и смолистые соединения, наличие которых в масле нежелательно. Основную роль в процессах селективной очистки играют силы Ван-дер-Ваальса (ориентационные, индукционные, дисперсионные), обеспечивающие взаимодействие полярных молекул растворителя с полярными или поляризуемыми молекулами сырья.

Важными показателями процессов селективной очистки являются селективность и растворяющая способность растворителя.

Селективность растворителя -- это его способность четко разделять компоненты сырья на рафинат, содержащий нафтено-парафиновые и высокоиндексные ароматические углеводороды, и экстракт, содержащий низкоиндексные полициклические ароматические углеводороды и смолистые соединения.

Растворяющая способность -- показатель, характеризующий количество растворителя, необходимое для растворения определенного количества компонентов сырья, т. е. в конечном итоге для получения рафината определенного качества. Чем меньше растворителя необходимо для получения такого рафината, тем выше растворяющая способность. Как правило, селективность и растворяющая способность антибатны, рост одного показателя ведет к снижению другого.

Селективность и растворяющая способность для каждого растворителя не являются постоянными и зависят как от технологических условий процесса, так и от химического состава сырья.

Растворимость углеводородов в полярных растворителях зависит от химической структуры углеводородов и может быть охарактеризована температурой растворения углеводородов в растворителе (чем выше температура, тем ниже растворимость). Известны следующие закономерности;

1) с ростом числа колец в молекуле углеводорода растворимость резко возрастает; 2) с увеличением длины алкильных цепей растворимость снижается; 3) растворимость снижается с увеличением содержания углерода в нафтеновых кольцах, причем эта зависимость линейна; 4) при одинаковом числе атомов углерода в кольцах нафтеновых и ароматических углеводородов растворимость последних значительно выше; 5) нафтено-ароматические углеводороды имеют более высокую растворимость, чем соответствующие им по строению нафтеновые углеводороды; 6) самую низкую растворимость имеют нормальные парафиновые углеводороды.

Сырье и продукция.

Сырье: дистилляты и деасфальтизаты.

Продукция: рафинаты -- целевые продукты процесса -- направляются на депарафинизацию с целью получения масел; экстракты -- побочные продукты -- используются как сырье для производства битумов, технического углерода, пластификаторов каучуков в резиновой и шинной промышленности, как компонент котельного топлива.

Критерием качества рафината, по которому ведется управление процессом, служит, как правило, его показатель преломления при 50 или 60 °С. Он определяется быстро, с достаточной точностью и связан с другими показателями качества как рафината, так и готового масла. При постоянном составе поступающего на очистку сырья по показателю преломления рафината может быть определен такой важный показатель качества масла, как индекс вязкости. При очистке остаточного сырья управление процессом может вестись по коксуемости рафината, но это менее удобно.

Растворители.

На ранних этапах развития процесса в качестве растворителей использовались анилин, нитробензол, жидкий сернистый ангидрид, хлорекс (,'-дихлорэтиловый эфир). За период развития процесса было исследовано более 100 возможных растворителей, однако промышленного применения в производстве масел они не нашли. Основными промышленными растворителями в настоящее время являются фенол, фурфурол и находящий все более широкое применение N-метилпирролидон-2 (NMП).

В нашей стране основным растворителем для селективной очистки является фенол, который благодаря своей более высокой растворяющей способности лучше всего пригоден для очистки масляных фракций (особенно вязких и остаточных) таких отечественных смолистых парафинистых нефтей, как туймазинская, ромашкинская, западносибирские и др. Имеются значительные ресурсы этого растворителя.

За рубежом предпочтение отдается фурфурольной очистке, что обусловлено наличием больших количеств этого растворителя, его меньшей по сравнению с фенолом токсичностью и причинами конъюнктурного характера. Фурфурол отличается от фенола меньшей растворяющей способностью и большей селективностью, что делает его более эффективным при очистке дистиллятных высоко-ароматизированных фракций. Эксплуатационным недостатком фурфурола является его высокая окисляемость и осмоляемость в присутствии кислорода воздуха и воды. Для предотвращения окисления применяются следующие меры: хранение фурфурола и фурфуролсодержащих продуктов под подушкой инертного газа, защелачивание фурфурола, жесткий контроль температур в печах системы регенерации фурфурола, предварительная деаэрация сырья. Возможна также добавка в фурфурол специальных антиокислителей.

В силу своей меньшей растворяющей способности фурфурол как селективный растворитель требует более высококачественного сырья, чем фенол, т. е. сырья, содержащего меньше полициклических ароматических углеводородов и смолистых соединений. В последние годы выявилась тенденция к снижению добычи нефтей с высоким потенциальным содержанием масел, что привело к ухудшению качества сырья, поступающего на маслоблоки. Поэтому все шире внедряется процесс селективной очистки N-метилпирролидоном-2, имеющим по сравнению с фурфуролом более высокую растворяющую способность. Его применяют для очистки тех же масляных фракций, что фенол и фурфурол. От фенола этот растворитель отличается значительно меньшей токсичностью.

В процессах очистки фенолом используется антирастворитель, т. е. вещество, добавление которого снижает избыточную растворяющую способность растворителе Это делает процесс экстракции более полным за счет внутреннего орошения в экстракторе и интенсификации массообмена между экстрактной и рафинатной фазами. В результате повышается четкость экстракции, расширяются возможности подбора оптимальных режимов очистки.

В качестве антирастворителя обычно используется вода. Например, при фенольной очистке используется так называемая фенольная вода, содержащая 10--12% фенола.

На данной установке используется в качестве растворителя фенол. Это связано с качеством перерабатываемой нефти: Минчимская нефть - тяжелая, смолистая и сернистая.

Технологический режим:

1 дистиллят - температура верха колонны, 0С 50-55 - температура низа колонны, 0С 45-50 - кратность фенол : сырье 2 : 1 2 дистиллят - температура верха колонны, 0С 60-65 - температура низа колонны, 0С 50-55 - кратность фенол : сырье 2 : 1

Деасфальтизат

- температура верха колонны, 0С 75-85 - температура низа колонны, 0С 65-70 - кратность фенол : сырье 2,5 : 1

Депарафинизация.

Процессы депарафинизации предназначены для получения масел с требуемыми температурой застывания и низкотемпературными свойствами путем удаления из сырья наиболее высокоплавких (в основном парафиновых) углеводородов. Применяются процессы обычной депарафинизации -- для получения масел с температурой застывания от --10 до --15 °С (за рубежом от 0 до --18 °С), и глубокой (низкотемпературной) депарафинизации -- для получения масел с температурой застывания --30 °С и ниже.

Теоретические основы. Процесс представляет собой одну из разновидностей процесса экстракции -- экстрактивную кристаллизацию -- и основан на разной растворимости твердых и жидких углеводородов в некоторых растворителях при низких температурах. Твердые углеводороды ограниченно растворяются в полярных и неполярных растворителях; их растворимость подчиняется общей теории растворимости твердых веществ в жидкостях и характеризуется следующими положениями:

1) она уменьшается с увеличением температур выкипания фракции; 2) уменьшается с ростом молекулярной массы (для углеводородов одного гомологического ряда); 3) увеличивается с повышением температуры.

При охлаждении ниже температуры кристаллизации твердые углеводороды кристаллизуются и выделяются из растворов в виде твердой фазы, которая отделяется от жидкой путем фильтрования.

Сырье и продукция.

Сырьем процесса являются рафинаты селективной и дуосол-очистки или гидрогенизаты, полученные в результате гидрокрекинга масляных фракций.

Продукция процесса -- депарафинированные масла и парафинсодержащие продукты: гачи из дистиллятного и петролатумы из остаточного сырья. Гачи и петролатумы используются для получения соответственно парафинов и церезинов.

Растворители, реагенты.

К растворителям депарафинизации предъявляются следующие специфические требования -- они должны:

1) при температуре процесса растворять жидкие углеводороды сырья и не растворять твердые; 2) обеспечивать минимальную разность между температурами застывания депарафинированного масла и конечного охлаждения смеси растворителя и сырья, называемую температурным эффектом депарафинизации (ТЭД); чем меньше ТЭД, тем экономичнее процесс депарафинизации; 3) способствовать образованию крупных кристаллов твердых углеводородов, обеспечивающих хорошее фильтрование суспензии и промывку лепешки твердых углеводородов на фильтре; 4) способствовать снижению вязкости суспензии твердых углеводородов в масле с целью облегчения процесса фильтрования и повышения четкости отделения твердых углеводородов от жидких.

Среди растворителей депарафинизации наибольшее распространение получили кетон-ароматические растворители: смесь метил-этилкетона (МЭК) и толуола. Может применяться также смесь ацетона и толуола.

Используются в качестве растворителей смесь дихлорэтан-метиленхлорид (процесс ди-ме) и пропан. В последние десятилетия строительство установок пропановой депарафинизации прекращено в связи со значительно меньшей технико-экономической эффективностью пропана по сравнению с полярными растворителями.

Все более широкое распространение получает кетоновый растворитель смесь МЭК с метилизобутилкетоном (МИБК), разработанный за рубежом для процесса депарафинизации дилчилл.

В качестве хладагентов на установках депарафинизации применяются пропан или аммиак, использование которых позволяет получать масла с температурой застывания до --20 °С. На установках низкотемпературной (глубокой) депарафинизации при производстве масел с температурой застывания -- 30 °С и ниже в дополнение к охлаждению аммиаком или пропаном применяется охлаждение этаном или этиленом.

Технологический режим (2-х ступенчатая депарафинизация)

1 дистиллятный рафинат - растворитель, МЭК : толуол, % 50 : 50 - кратность растворитель : сырье 3 : 1 - температура депарафинизации, 0С

Первой ступени -28

Второй ступени -10

2 дистиллятный рафинат - растворитель, МЭК : толуол, % 50 : 50 - кратность растворитель : сырье 3 : 1 - температура депарафинизации, 0С

Первой ступени -26

Второй ступени -15

Остаточный рафинат

- растворитель, МЭК : толуол, % 40 : 60 - кратность растворитель : сырье 4 : 1 - температура депарафинизации, 0С

Первой ступени -25

Второй ступени -15

Обезмасливание.

Процесс обезмасливания гача и петролатума предназначен для получения парафинов и церезинов. Процесс осуществляется в присутствии избирательных растворителей и позволяет получить парафины и церезины с более высокими температурами плавления и низким содержанием масла.

Теоретические основы.

Поскольку назначение процесса обезмасливания -- отделение твердых углеводородов от жидких -- аналогично назначению процесса депарафинизации, аналогичны и теоретические основы этих процессов. Различия в технологии процессов депарафинизации и обезмасливания обусловлены различными требованиями к качеству получаемых целевых продуктов.

Сырье и продукция.

Сырье -- гачи, петролатумы, парафинистые дистилляты; целевые продукты -- обезмасленные пара-фины и церезины; побочные продукты -- фильтраты обезмасливания.

Технологический режим (2-х ступенчатое обезмасливание):

1 гач - растворитель, МЭК : толуол, % 60 : 40 - кратность растворитель : сырье 3 : 1 - температура обезмасливания, 0С

Первой ступени -10

Второй ступени 10

2 гач - растворитель, МЭК : толуол, % 60 : 40 - кратность растворитель : сырье 3 : 1 - температура обезмасливания, 0С

Первой ступени -5

Второй ступени 10

Церезин

- растворитель, МЭК : толуол, % 50 : 50 - кратность растворитель : сырье 4 : 1 - температура обезмасливания, 0С

Первой ступени 0

Второй ступени 10

Гидродоочистка.

Гидродоочистка масляных дистиллятов применяется для улучшения цвета и повышения стабильности масляных фракций.

Теоретические основы.

В ходе процесса, осуществляемого в мягких технологических условиях, гидрированию подвергаются в основном наиболее легко гидрируемые компоненты -- серу и кислородсодержащие соединения, составляющие основу смолистых соединений. Вследствие разрушения последних улучшается цвет масла, повышается его стабильность. Гидрируются также олефиновые соединения, образовавшиеся в масле на предыдущих стадиях производства (в основном при нагреве в ходе регенерации растворителей в процессах селективной очистки и деасфальтизации). Углеводородная часть масла при гидродоочистке существенных изменений не претерпевает.

Сырье и продукция.

Сырье -- депарафинированные масла, целевой продукт -- базовые масла. Свойства масел после гидродоочистки меняются.

Катализаторы, реагенты.

В процессе используются в основном алюмоникельмолибденовые или алюмокобальтмолибденовые катализаторы, однако возможно применение катализаторов других типов (например, железосодержащего катализатора в процессе феррофайнинг).

На установку подается водородсодержащий газ с установок каталитического риформинга.

Технологическая схема.

Типовые установки гидродоочистки масел (и парафинов) включают до пяти технологических потоков.

Технологический режим:

1 депарафинированный рафинат - температура процесса, 0С 350-360 - давление процесса, МПа 3,4-3,6 - соотношение ВСГ/сырье, м3/м3 300 2 депарафинированный рафинат - температура процесса, 0С 350-360 - давление процесса, МПа 3,4-3,6 - соотношение ВСГ/сырье, м3/м3 300

Остаточный рафинат

- температура процесса, 0С 350-360 - давление процесса, МПа 3,7-3,8 - соотношение ВСГ/сырье, м3/м3 400

Гидроочистка парафинов и церезинов применяется для повышения их качества. В результате гидроочистки понижается содержание соединений серы и азота в парафинах и церезинах, которые могут остаться в них после депарафинизации и обезмасливания.

Материальные балансы процессов

Таблица 10. Материальный баланс вакуумной перегонки мазута

Число дней работы 340

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход мазут	100,0	100,0	249216	5981	2034
Итого Расход Фракция 350-4500С Фракция 450-5000С Гудрон	100,0 24,1 12,4 63,6	100,0 24,1 12,4 63,6	249216 60025 30772 158419	5981 1441 739 3802	2034 490 251 1293
Итого	100,0	100,0	249216	5981	2034

Таблица 11 Материальный баланс установки деасфальтизации

Число дней работы 330

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход гудрон	100,0	63,6	163220	3917	1293
Итого Расход Деасфальтизат Битум Потери	100,0 46,5 51,0 2,5	63,6 29,6 32,4 1,6	163220 75897 83242 4080	3917 1822 1998 98	1293 601 659 32
Итого	100,0	63,6	163220	3917	1293

Таблица 12. Материальный баланс установки селективной очистки

Число дней работы 335

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход фракция 350-4500С	100,0	24,1	60920	1462	490
Итого Расход Рафинат 1 Экстракт 1 Потери	100,0 86,0 12,0 2,0	24,1 20,7 2,9 0,5	60920 52392 7310 1218	1462 1257 175 30	490 421 59 10
Итого	100,0	24,1	60920	1462	490
Приход Фракция 450-5000С	100,0	12,3	31231	750	251
Итого Расход Рафинат 2 Экстракт 2 Потери	100,0 75,0 23,0 2,0	12,3 9,3 2,8 0,2	31231 23424 7183 624	750 562 172 16	251 188 58 5
Итого	100,0	31231	750	251
Приход Деасфальтизат	100,0	29,6	74764	1794	601
Итого Расход Рафинат 3 Экстракт 3 Потери	100,0 60,0 38,0 2,0	29,6 17,7 11,2 0,7	74764 44859 28410 1495	1794 1077 682 35	601 361 228 12
Итого	100,0	29,6	74764	1794	601

Таблица 13. Материальный баланс установки депарафинизации

Число дней работы 320

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход рафинат 1	100,0	20,7	54847	1316	421
Итого Расход Депарафинир рафинат 1 Гач 1 Потери	100,0 88,0 10,5 1,5	20,7 18,2 2,2 0,3	54847 48266 5759 823	1316 1158 138 20	421 371 44 6
Итого	100,0	20,7	54847	1316	421
Приход Рафинат 2	100,0	9,3	24521	589	188
Итого Расход Депарафинир рафинат 2 Гач 2 Потери	100,0 85,5 13,0 1,5	9,3 7,9 1,2 0,1	24521 20966 3188 368	589 503 77 9	188 161 24 3
Итого	100,0	9,3	24521	589	188
Приход Рафинат 3	100,0	17,7	46961	1127	361
Итого Расход Депарафинир рафинат 3 Петролатум Потери	100,0 84,0 14,0 2,0	17,7 1490 2,5 0,4	46961 39448 6575 939	1127 947 158 23	361 303 50 7
Итого	100,0	17,7	46961	1127	361

Таблица 14. Материальный баланс установки гидродоочистки масел

Число дней работы 345

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход Депарафинир рафинат 1 Н2	99,6 0,4	18,2	44768 179	1074 4	371 1
Итого Расход Г/о рафинат 1 Газы Отгон Потери	100,0 98,0 0,6 0,9 0,5	18,2 17,9 0,1 0,2 0,1	44947 43873 269 403 224	1078 1053 6 10 5	372 363 2 3 2
Итого	100,0	18,2	44947	1078	372
Приход Депарафинир рафинат 2 Н2	99,4 0,6	7,9	19447 117	467 3	161 1
Итого Расход Г/о рафинат 2 Газы Отгон Потери	100,0 98,0 0,5 1,0 0,5	7,9 7,7 0,05 0,1 0,05	19564 19058 97 194 97	470 457 2 5 2	162 158 1 2 1
Итого	100,0	7,9	19564	470	162
Приход Депарафинир рафинат 3 Н2	99,3 0,7	14,9	36589 256	878 6	303 2
Итого Расход Г/о рафинат 3 Газы Отгон Потери	100,0 97,0 0,5 2,0 0,5	14,9 14,5 0,05 0,3 0,05	36845 35491 183 732 183	884 852 4 18 4	305 294 2 6 2
Итого	100,0	14,9	36845	884	305

Таблица 15. Материальный баланс установки обезмасливания

Число дней работы 320

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход гач 1	100,0	2,2	5759	138	44
Итого Расход Парафин 1 Отходы обезмасливания Потери	100,0 98,5 1,0 0,5	2,2 2,1 0,07 0,03	5759 5673 58 29	138 136 1 1	44 43 0,5 0,5
Итого	100,0	2,2	8501	138	44
Приход гач 2	100,0	1,2	3188	77	24
Итого Расход Парафин 2 Отходы обезмасливания Потери	100,0 98,5 1,0 0,5	1,2 1,1 0,05 0,05	3188 3140 32 16	77 75 1 1	24 23 0,05 0,05
Итого	100,0	1,2	3188	77	24
Приход петролатум	100,0	2,5	6575	158	50
Итого Расход Церезин Отходы обезмасливания Потери	100,0 98,0 1,5 0,5	2,5 2,4 0,07 0,03	6575 6443 99 33	158 155 2 1	50 49 0,5 0,5
Итого	100,0	2,5	6575	158	50

Таблица 16. Материальный баланс установки гидроочистки парафинов

Число дней работы 345

Наименование продукта	Мас. % от загрузки	Мас. % от мазута	Кг/ч	Т/сут	Тыс. т/год
Приход Парафин 1 Н2	99,6 0,4	2,1	5262 21	126 0,5	44 0,2
Итого Расход Товарный парафин 1 Газы Отгон Потери	100,0 99,0 0,2 0,4 0,4	2,1 2,0 0,02 0,03 0,05	5383 5209 11 21 21	126 125 0 0,5 0,5	44 43 0,3 0,3 0,4
Итого	100,0	2,1	5383	126	44
Приход Парафин 2 Н2	99,4 0,6	1,2	2912 17	70 0,4	24 0,1
Итого Расход Товарный парафин 2 Газы Отгон Потери	100,0 99,0 0,2 0,4 0,4	1,2 1,17 0,01 0,01 0,01	2929 2883 6 12 12	70 69 0,0 0,05 0,05	24 24 0,0 0,0 0,0
Итого	100,0	1,2	2975	70	24
Приход Церезин Н2	99,3 0,7	2,4	5976 42	143 1	49 0,3
Итого Расход Товарный церезин Газы Отгон Потери	100,0 98,5 0,5 0,5 0,5	2,4 2,4 0,01 0,01 0,01	6018 5887 30 30 30	144 140 1 1 1	49 49 0,0 0,0 0,0
Итого	100,0	2,4	6018	143	49

Таблица 17. Сводный материальный баланс переработки мазута

Число дней работы завода 365

Наименование продукта	Мас. % от мазута	Мас. % от нефти	Т/сут	Тыс. т/год
Приход мазут	100,0	65,6	5572	2034
Итого Расход Целевые продукты Масло И-12А Масло М-10Г2к Масло МС-20 Товарный парафин Т-1 Товарный парафин Т-2 Товарный церезин 70Н	100,0 17,86 7,76 14,45 2,12 1,17 2,40	65,6 11,72 5,09 9,48 1,39 0,77 1,57	5572 995 432 805 118 65 134	2034 363 158 294 43 24 49
Итого целевых продуктов Побочные продукты Битум деасфальтизации Экстракты селект очистки Газы ГО масел Отгоны ГО масел Отходы обезмасливания Газы ГО парафинов Отгоны ГО парафинов	45,77 32,42 16,96 0,22 0,54 0,07 0,02 0,03	30,02 21,27 11,13 0,15 0,36 0,05 0,01 0,02	2550 1806 945 12 30 4 1 1	931 659 345 5 11 1 0 1
Итого побочных продуктов Потери переработки	50,26 3,97	32,97 2,61	2800 221	1022 81
Итого	100,0	65,6	5572	2034

Похожие статьи