Технология и оборудование офсетной печати - Художественно-техническое редактирование, вычитка и полиграфическое исполнение журнального издания "Предупреждение"

Печать - способ получения оттисков на бумаге или на ином материале. В зависимости от характера печатной формы существует три способа печати: высокая, плоская и глубокая печать. В настоящее время самым распространенным видом печати является офсетный (плоская печать).

Выбор печатной машины ГОСТ 12.2133-97. Для печати журнала "Предупреждение" использовалась офсетная машина:

Man ROLAND 700

Максимальный формат - 740х1040 мм;

Толщина запечатывания материала - до 1 мм;

Кол-во печатных секций - от 2 до 8;

Макс. Скорость:

Односторонняя печать - 15000 л/ч,

Двусторонняя печать - 11000 л/ч.

Бумагопроводящая система

Зарядка стапельного стола производится до печатания тиража и во время печатания тиража.

До печатания тиража стол опускают в нижнее положение, бумагу сталкивают по двум сторонам и укладывают на стопу так, чтобы передний край стопы вплотную подходил к направляющим планкам, а боковой край - к угольнику; затем стапельный стол с бумагой поднимают до соприкосновения с ограничителем.

При перезарядке во время работы машины используют вспомогательный стол. В момент, когда стапельный стол поднимается до уровня вспомогательных планок, срабатывает сигнализация о готовности вспомогательного стола. После этого вставляют металлические стержни во вспомогательные планки, вспомогательный стол вместе с бумагой поднимают вверх, а свободный стапельный стол опускают вниз и вкатывают новый подготовленный вне машины стапель. Новый стапель поднимают до уровня вспомогательного стола, удаляют стержни из планок, опускают планки в исходное положение.

Замена приемного стола без остановки машины

Под верхние листы стапеля вставляют металлические стержни, равномерно размещая их от центра к боковым кромкам. Стержни укладывают на планки, а стапель выдвигают. Свободный стапельный стол поднимают, стержни вынимают, листы укладывают на новый стапельный стол.

Установка самонаклада и листовой приемки на формат и толщину бумаги

По формату листа устанавливают:

    - задние и передние присосы, отделительные щетки, задние и боковые раздуватели, передние и боковые упоры самонакладки; - выводные ролики, ролики и тесьмы транспортера, прижимные шарики, волосяные щетки; - боковые и задние сталкиватели, вакуумную трубку на листовой приемке.

По толщине листа устанавливают:

    - направляющие козырек бокового упора (на высоте 2-3 листов); - механизм электрощупа для контроля блокировки двойного листа; - приклоны над прорезями приемного стола.

Операции, выполняемые на машине слесарем наладчиком:

    - регулировка захватов на форгрейферах, печатных и передаточных цилиндрах, накладном барабане и выводной тележке; - перестройка машины с односторонней на двустороннюю печать.

Печатный аппарат

Данные необходимые для подготовки печатного аппарата:

    - толщина формы вместе с подкладкой; - толщина декеля (толщина офсетной резинотканевой пластины); - величина зазора 3, между офсетным и формным цилиндрами; - величина зазора 3, между офсетным и печатным цилиндрами; - таблица, в которой указаны толщина формы, декеля, зазоры при печатании на бумаге различной толщины.

Установка декеля

Перед установкой декеля поверхность офсетного цилиндра тщательно протирают. Декель закрепляют в зажимных планках; затем закрепляют передние и задние планки на офсетные цилиндры. Печатник поворачивает офсетный цилиндр, разглаживая его ладонью, чтобы не образовались складки или морщины; после чего затягивает декель и обкатывает его при печатании на макулатуре; затем вновь подтягивает декель.

Установка величины зазора между печатным и офсетным цилиндрами

Зазоры между контрольными кольцами должны быть равны и соответствовать паспортным данным. Зазоры проверяют щупом.

Для полужесткого декеля сжатие должно составлять:

    - между формным и офсетным цилиндрами: 0,15-0,20 мм - между офсетным и печатным цилиндрами: 0,20-0,25 мм.

При изменении толщины бумаги в пределах от 0,07 до 0,25 мм зазор между офсетным и печатным цилиндрами изменяют с помощью рукоятки регулирования давления. Рукоятку устанавливают на деление, соответствующее толщине бумаги.

При изменении толщины бумаги в пределах от 0,25 до 0,70 мм печатный аппарат регулируют строго по паспортным данным печатной машины.

При соблюдении нормального давления, т. е. деформации декеля, длина изображения на оттиске в процессе соответствует его длине на форме и достигается точное совмещение изображений на оттиске при многокрасочной печати.

Установка формы

Перед установкой форму очищают от загрязнений и смазывают маслом ее оборотную сторону. В зависимости от конструкции аппарата форму закрепляют в съемных планках или планках непосредственно на формном цилиндре.

Приводка форм

При установке печатной формы для первой краски среднюю линию на планках располагают напротив нулевой отметки приладочной линейки, а горизонтальные линии контрольных меток на клапанной стороне формы совмещают с делениями движка линейки, указывающей клапан. При установке печатных форм для последующих красок положения горизонтальных линий меток должны находиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме для первой краски.

При наличии системы шрифтовой приводки необходимо на формах пробить приводочные отверстия с помощью перфоратора, используя в качестве базы приводочные кресты на формах. Окончательную приладку форм на совмещение красок печатник выполняет, ориентируясь по приладочным оттискам.

Увлажняющий аппарат

Установка валиков в держатели производится в следующем порядке: сначала дукторный вал, и передаточный валик, затем накатные валики, начиная с нижнего, раскатной цилиндр. Прилаживают нижний накатной валик к форме и раскатному цилиндру. Укладывают верхний накатной валик в подшипниках и прилаживают его к форме и цилиндру.

Усилия прижима передаточного валика к дукторному валу и раскатному цилиндру, а также накатных валиков к раскатному цилиндру и форме должны быть одинаковыми и равномерными по всей образующей валиков.

Регулирование силы прижатия увлажняющих валиков контролируют по ширине следа однократного прижатия валика по хорошо просушенной форме, который должен составлять 6-7 мм.

Предварительная настройка подачи увлажняющего раствора

Подачу увлажняющего раствора регулируют изменением угла поворота дукторного вала с помощью механизма. Увлажнение печатной формы должен быть минимальным и равномерным.

Содержание спирта не должно превышать 7-10% при использовании специальных буферных добавок к увлажняющему раствору. Для изменения содержания спирта служит специальный регулировочный элемент.

Красочный аппарат

Установка валиков и ножа

Приладку накатных валиков к форме производят при выключенном давлении и опущенных на форму накатных валиках с нанесенной на них краской.

Равномерность касания накатных валиков формы определяют по ширине следа в полосе контакта, оставшегося на поверхности формы, покрытой коллоидом. Ширина полосы контакта должна составлять 3-6 мм.

Прижим накатных валиков к форме и раскатному цилиндру, а также передаточного валика к дукторному цилиндру должен быть одинаковым и равномерным. Усилие прижима проверяют щупом толщиной 0,1 мм.

Нож красочного аппарата устанавливают параллельно образующей дукторного цилиндра на расстоянии 0,3-0,5 мм.

Предварительная настройка подачи краски в каждой зоне производится винтами в соответствии с изображением на форме.

Окончательную настройку подачи краски печатник выполняет в соответствии с пробным оттиском ориентируясь по контрольным оттискам.

Печатный процесс

Это комплекс процессов многократного получения оттисков. Подразделяется на следующие этапы:

    - нанесение краски на печатную форму (в процессах плоской печати этому предшествует увлажнение поверхности печатной формы); - подача бумаги к печатной форме; - печатание, т. е. передача краски под давлением с печатной формы на бумагу; - Передача готового оттиска на приемный стол.

Похожие статьи




Технология и оборудование офсетной печати - Художественно-техническое редактирование, вычитка и полиграфическое исполнение журнального издания "Предупреждение"

Предыдущая | Следующая