Способ глубокой печати - Проектирование технологии печатных процессов переиздания книги

В мировой полиграфии глубокая печать имеет 2 главные области применения: для высококачественной многокрасочной продукции (особенно многокрасочных элитных журналов), и для упаковочной продукции. У нас в стране ранее способом глубокой печати выпускался журнал "Огонек", который в конце XX века также переведен на офсетную печать. С 1995 года прекратился выпуск издательской продукции глубокой печатью. Что касается этикеточной продукции, то тут область применения глубокой печати постоянно возрастает. Репродукционные способности данного способа представлены в таблице 7, а достоинства и недостатки в таблице 8.

Таблица 7 - Репродукционные способности глубокой печати [3], [4].

1

2

Линиатура

48-200 лин/см

Максимальная оптическая плотность

1.90

Выделяющая способность

100 мкм

Градационный интервал

До 24 полей

Таблица 8- Достоинства и недостатки глубокой печати

Достоинства

Недостатки

1

2

Самая высокая оптическая плотность

Токсичность и пожароопасность способа (особенно при использовании красок на летучих растворителях)

1

2

Самая широкая градационная шкала

Большая опасность неидентичности печати из-за нестабильности вязкости красок на быстролетучих растворителях и несовершенства ракельного механизма

Линейность тоновоспроизведения

Необходимость растрирования всего изображения, в том числе и текста, что снижает качество(удобочитаемость) текста

Более простая конструкция красочного и печатного аппарата

"Полошение" на оттисках по причине вибрации, царапин на ракеле и форме

Равномерное давление в зоне печатного контакта

Дорогие формные цилиндры, что ограничивает применение данного способа печати для малых тиражей.

Любое изображение может быть воспроизведено за счет использования только 3 печатных красок;

Наибольшие форматные возможности (ширина рулона 260 см и более)

Технологическая схема подготовки машины глубокой печати имеет свои особенности.

При подготовке бумаги особое внимание уделяется сорности бумаги, так как любая абразивная частица может привести к царапинам на форме или ракеле, поэтому необходимо применять пылеулавливающие устройства.

Оптимальная вязкость красок глубокой печати определяется в зависимости от состава печатной краски, впитывающей способности запечатываемого материала, глубины травления печатной формы, скорости печатания.

При подготовке печатного аппарата производится смена формных целиндров (допуск отклонения от цилиндричности ±0,01 мм). Что касается печатного цилиндра, то на листовых машинах он такого же диаметра, как и формный, и имеет декельную покрышку толщиной 3-4 мм. Часто в качестве декеля применяют ОРТП с подкладками картона до требуемой толщины.

На рулонных машинах глубокой печати печатный цилиндр заменен обрезиненным валиком (слой резины не менее 20 мм) небольшого диаметра, прижим которого к формному цилиндру осуществляется специальным пресс-цилиндром.

Особое место в технологическом процессе занимает подготовка ракельного механизма. Чаще всего применяются стальные ракели, но иногда применяют резиновые и пластмассовые. Стальные ракели проходят многостадийную заточку: черновую - до шероховатости в 0,05 мм; чистовую - до 0,01 мм; отделочную - до 0,005 мм. Окончательную пригонку - по медной "рубашке" на пробо-печатном станке. На машине всегда должен быть запас подготовленных ракелей для смены. Установка ракеля в машине должна производиться в соответствии с конструкцией машины. Чаще всего угол установки ракеля составляет 35-400, но бывают "крутые" ракели - в этом случае угол установки находится в пределах 70-850 И даже обратные с углом установки более 900. Это обычно дополнительные ракели.

Усилие прижима ракеля должно быть равномерным по всей длине и минимально необходимым, т. е. чтобы он обеспечивал снятие краски с пробельных элементов, но не приводил к быстрому износу формы. При этом следует учитывать, что повышенная скорость печати приводит к увеличению усилия прижима как следствие появления гидродинамического давления.

На листовых машинах иногда прибегают к приправке (к местной выклейке светлых участков изображения), чтобы выбирать краску из мелких печатных ячеек. По данным А. Н. Раскина в тенях при глубоких печатных элементах достаточно 10 кгс/см2, а в светах требуется 40 кгс/см2.

Для обеспечения полного краскопереноса возможно кроме контактного переноса краски под давлением применять электростатический перенос.

Учитывая применение жидких испаряющихся печатных красок при большой толщине красочного слоя (до 40 мкм) на машинах глубокой печати обязательно применение сушильных устройств. Чаще всего это конвекционные устройства, обдувающие оттиск подогретым до 58-65ОС воздухом.

Направлениями дальнейшего развития глубокой печати являются применение нетоксичных красок, совершенствование краскопереноса и ракельного механизма, увеличение запечатываемых форматов, применение сменных форматов.

Похожие статьи




Способ глубокой печати - Проектирование технологии печатных процессов переиздания книги

Предыдущая | Следующая