РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПОДГОТОВКИ МАШИНЫ К ПЕЧАТАНИЮ ТИРАЖА - Проектирование офсетного способа печати

№

П/п

Технологическая операция

Режимы, технология выполнения и вспомогательное оборудование

1

2

3

1. Подготовка материалов

1.1

Подготовка бумаги

Акклиматизация (7 - 8 часов, влажность 40 - 60%,

Т= 18 - 25ОС); нарезка бумаги на нужный формат; подрезка кромок бумаги с фиксацией "верного" угла; укладка бумаги на стеллажи

1.2

Подготовка краски

Акклиматизация (1 - 2 суток); подбор краски, наиболее отвечающей колориметрическим характеристикам воспроизводимого оригинала по цвету и оттенку; проверка печатно-технических свойств отобранных красок; корректировка их печатно-технических свойств с учетом результатов испытаний, путем применения вспомогательных средств различного назначения.

1.3

Подготовка увлажняющего раствора

Корректировка состава: рН=4,8 - 5,5; электропроводность 800-1500мкСм, температура увлажняющего раствора в резервуаре 12 - 14 оС

2. Подготовка бумагоподающей системы

Сталкивание бумаги по двум сторонам; зарядка стапельного самонаклада. Установка автоматического подъема стапельного стола в соответствие с толщиной бумаги. Регулировка количества воздуха, подаваемого в раздуватели и присосы, в зависимости от толщины листа. Установка передних и боковых упоров, выводных роликов, роликов транспортера. Для предотвращения подачи двух листов бумаги служит электрический щуп.

3.1

Установка и приладка печатных форм

Выполняется с помощью приладочной линейки, закрепленной на цилиндре специальными штифтами

3.2

Установка декеля

Направление основы резинотканевой пластины должно располагаться по окружности, а утка - вдоль образующей цилиндра. Декель должен закрепляться симметрично контрольным кольцам цилиндра.

Усилие 150 - 200 Н/см, обкатка при печати на макулатуре

3.3

Регулировка давления между цилиндрами печатного процесса

Перемещение офсетного цилиндра относительно цилиндров, несущих печатную форму и запечатываемый материал. Расстояние между контрольными кольцами цилиндра проверяют при помощи специальных металлических щупов

4.1

Установка дукторного и передаточного цилиндра, раскатных и накатных валиков

Сначала устанавливают накатные валики (в спец. замки), они должны лежать на печатной форме и вращаться с окружной скоростью, равной скорости формного цилиндра. Равномерность касания накатных красочных валиков и формы контролируемой шириной полосы контакта (4-5мм); прижим передаточного валика к раскатному цилиндру толщиной 0,1 мм; при установке раскатных валиков надо, чтоб подшипники были правильно расположены и закреплены в гнездах. Каждый валик должен плотно прилегать к другим валикам и цилиндрам, причем металлические валики не должны касаться металлических, а резиновые - резиновых.

4.2

Установка ножа красочного аппарата

Устанавливается параллельно поверхности дукторного цилиндра на расстояние 0,3 - 0,5 мм от нее

4.3

Пуск машины на холостой ход

Пустить машину на холостой ход и нанести на верхний валик красочного аппарата краску вручную с помощью шпателя. При вращении валиков краска раскатается и получится пробный машинный оттиск, который можно сравнить с пробным оттиском

4.4

Наполнение красочного ящика

Наполняют, установив ограничители, в соответствии с размером изображения на печатной форме

4.5

Регулировка подачи краски

Контролируют с помощью винтов, ориентируясь по пробному оттиску

5. Подготовка увлажняющего аппарата

5.1

Установка корыта

Тщательная очистка корыта

5.2

Приладка накатных и передаточного валиков

Прижим передаточного валика к дукторному валу и распределительному цилиндру, а также накатных увлажняющих валиков к распределительному цилиндру и форме должен быть одинаков и равномерен по всей их длине

5.3

Заполнение корыта увлажняющим раствором

Количество раствора в корыте должно обеспечивать постоянное смачивание поверхности дукторного вала

5.4

Регулировка подачи увлажняющего раствора на форму

Подача раствора дукторным валом должна быть отрегулирована так, чтобы увлажнение формы было равномерным и минимальным

6.1

Подготовка приемновыводного устройства

На приемке устанавливают боковые сталкиватели и задний упор в соответствие с размерами бумаги.

6.2

Печать пробного оттиска

Проверяется точность совмещения красок и правильность расположения изображения на оттиске, устанавливается правильный режим печатания, регулируется давление, подача краски и увлажняющего раствора.

7. Печать тиража

7.1

Включение машины на рабочую скорость

Контроль скорости печатания, вязкости краски, равномерности подачи бумаги.

Контроль оттисков путем сравнения с пробным оттиском и по шкалам оперативного контроля печатного процесса, рН увлажняющего раствора; добавка материалов по мере их окончания; вывоз готовой продукции; уход за машиной.

7.2

Систематический контроль режимных параметров печатного процесса

7.3

Контроль качества продукции и отбраковка технологически дефектных листов

Неполадки при печатании

Причины возникновения

Методы устранения

1

2

3

Отмарывание - краска переходит с "лица" ниже лежащего листа на оборотную сторону вышележащего.

Большая подача краски. Неправильная подборка пары "краска-бумага". Неотрегулированные климатические условия.

Правильно отрегулировать подачу краски. Подобрать краску в соответствии со структурой бумаги. Соблюдать климатические условия (температура 230, относительная влажность 50%)

Разноотеночность - разная насыщенность цвета в полосе издания (книжного блока).

Неотрегулированное давление; плохо натянутое резинотканевое полотно; неотрегулированная подача краски; "облачная" бумага (неравномерное мелование).

Отрегулировать давление, подачу краски, натяжку полотна.

Непропечатка - отсутствие изображения на отдельных элементах.

Неотрегулированное давление; нарушение печатных элементов на форме; дефект резинотканевого полотна.

Отрегулировать давление; тщательно проверят качество формы и резинотканевого полотна, а точнее наличие вдавленностей и грязи.

Выщипывание бумаги - повреждение поверхности бумаги.

Вязкая краска; высокая скорость печати; качество бумаги.

Снижение вязкости краски; снижение скорости печати; правильный выбор бумаги.

Пробивание краски - проникновение печатной краски через бумагу на ее оборотную сторону.

Чрезмерная подача краски; слишком сильное давление в печатной паре; при печатании на тонкой пористой бумаге; при печати красками с малой вязкостью; повышенная температура в цеху.

Отрегулировать давление, температуру; правильный выбор пары "бумага-краска".

Чрезмерный оборотный рельеф - видимый (ощущаемый) рельеф на обратной стороне оттиска.

Повышенное давление в высокой печати; неправильный подбор пары "бумага-краска".

Правильно отрегулировать давление; правильный подбор материалов.

Нечистые пробелы и поля - загрязнения пробелов и полей на оттиске.

Нарушение баланса "краска-вода"; нарушение гидрофильности пробельных элементов (тиражестойкость); неправильная настройка ракеля; излишнее давление

Настройка увлажняющего аппарата и увлажняющего раствора; не превышать предписанный тираж для печатной формы.

Морщины - возникновение в процессе печатания складок на поверхности бумажного полотна или листа, что приводит к появлению дефектных оттисков с морщинами (морщины на оттиске)

Неаклиматизированная бумага; повышенное давление цилиндров; неправильная работа бумагопроводящей системы.

Акклиматизация бумаги; правильная настройка оборудования.

Забитые краской печатне элементы - печатные элементы забиваются краской и снижается четкость изображения.

В офсетной печати: нарушение гидрофильности печатных элементов.

В высокой печати: повышенное давление накатного валика.

В глубокой печати: нарушение целостности пробельного элемента из-за неправильно давления ракеля и угла прижима.

Следить за тиражестойкостью печатной формы.

Следить за настройками печатного аппарата.

Регулировать в соответствии с требованиями давление и угол прижима ракельного ножа.