Организация ремонтного хозяйства - Организация производства

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту предусматривает проведение расчетов и обоснований по следующим ведущим позициям:

    - планированием загрузки оборудования, т. е. режима работы (сменности) каждого станка и использования календарного и эффективного фондов времени работы, обуславливаемых производственной программой предприятия; - определение объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с доведением их до пользователей; - определение простоев оборудования в связи с ремонтом; - расчет трудоемкости планируемых объемов работ; - определение численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ; - расчет потребности в запасных частях (включая комплектующие изделия) для выполнения планируемых работ и их остатков на складах; - определение затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Эффективность системы находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От прогрессивности нормативной базы зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Важнейшими нормативами системы являются:

    - ремонтные циклы и их структура; - длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания; - категория сложности ремонта; - нормативы трудоемкости; - нормативы материалоемкости; - нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода нового оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Длительность ремонтного цикла определяется сроком службы основных механизмов и деталей, замена и ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки агрегата.

Структура ремонтного цикла

К - Т - Т - С - Т - Т - К,

Где К, Т, С - капитальный, текущий, средний ремонты.

Продолжительность ремонтного цикла () - число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла.

Межремонтный период () - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла и межремонтного периода:

;

Где - число средних и текущих ремонтов, а 1 указывает на один капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла можно определить:

Где А - продолжительность оперативного времени, отработанные оборудованием часы (для металлорежущего оборудования 16800, литейного - 6000) ;

- коэффициент обрабатываемого материала (сталь конструкционная - 1,0; прочие материалы - 0,75);

- коэффициент материала применяемого инструмента (металл - 1,0; абразив - 0,8);

- коэффициент класса точности оборудования (Н - 1,0; П - 1,5; высокой точности (В), особо высокой А и особой точности С - 2,0);

- коэффициент категории массы (до 10т - 1,0; от 10 до 100т - 1,35; свыше 100 т - 1,7);

- коэффициент ремонтных способностей;

- коэффициент условий эксплуатации (для электродвигателей помещение сухое, чистое - 1,0; сухое, загрязненное - 0,9; сырое горячее, загрязненное - 0,7);

- коэффициент возраста (до 10 лет - 1,0; свыше 10 - от 0,7 до 0,9);

- коэффициент долговечности.

Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по их содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям: Е, ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5.

В комплекс Е включены все работы, выполняемые ежемесячно. Комплекс ТО-1 выполняется 1 раз в неделю и содержит работы по проверке устройств, технике безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям. Комплекс ТО-2 выполняется 1 раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей. Комплекс ТО-3 выполняется 1 раз в три месяца, ТО-4, ТО-5 - соответственно, через 6 и 12 месяцев.

Структура цикла технического обслуживания изображают в виде суммы входящих в него операций.

Где - ежесменный осмотр;

- четыре пополнения смазочного материала;

- один частичный осмотр;

Р - две профилактические регулировки.

Ремонтосложность (R) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка.

Объем работ, подлежащих выполнению при капитальном ремонте механической и электрической частей любого станка в неизменных условиях, может быть оценен число единиц ремонтосложности. Он называется стабильной ремонтосложностью данного станка и обозначается

Исходными данными для определения ремонтосложности различных моделей оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Общий объем ремонтных работ, сроки проведения ремонтов и технического обслуживания каждого конкретного агрегата, трудоемкость ремонта и длительность его простоя из-за ремонта устанавливаются планом-графиком ремонта оборудования, который составляется на год по каждому цеху и в целом по предприятию. План-график ремонта оборудования содержит перечень установленного оборудования, категорию сложности ремонта, виды проводимых ремонтов, осмотры, сроки их выполнения, а также трудоемкость работ и время простоя в ремонте. Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков.

Годовой план-график технического обслуживания составляется после определения трудоемкости работ по ремонту оборудования и уточнения сроков вывода оборудования в ремонт.

Общая численность рабочих (Ч) для выполнения плановых ремонтов определяется по формуле:

Ч=,

- годовой расчетный фонд времени работы рабочего;

- средний коэффициент выполнения норм времени.

Численность рабочих, необходимая для выполнения годового объема ремонтных работ по профессиям:

Расчет потребности рабочих для межремонтного обслуживания оборудования осуществляется исходя из количества подлежащего обслуживанию оборудования, сменности его работы и норм обслуживания:

Простой оборудования из-за ремонта определяется по нормам и количеству ремонтных единиц ремонтируемого агрегата:

Где - норма простоя оборудования единицы ремонтосложности;

R - ремонтная сложность оборудования.

При составлении годовых заявок потребность в материалах каждого наименования для механической части машин определяются:

Где - норма расхода материала данного наименования на капитальный ремонт единицы ремонтосложности механической части;

- коэффициенты, отражающие вид ремонта (капитальный, средний, текущий) и техническое обслуживание;

- коэффициент доли запасных частей собственного изготовления;

- суммарная ремонтосложность механической части машин, подлежащих в течение года, соответственно, капитальному, среднему, текущему ремонту;

1,05 - коэффициент на выполнение неплановых ремонтов.

Заключительным этапом разработки планов по ремонту и техническому обслуживанию оборудования является составление сметы затрат.

Похожие статьи




Организация ремонтного хозяйства - Организация производства

Предыдущая | Следующая