КОНТРОЛЬ И АВТОМАТИЗАЦИЯ - Организация работы предприятия по переработке нефти ТОО "Павлодарский нефтехимический завод"

Коксование нефтяных остатков и высококипящих дистиллятов вторичного происхождения используют для получения малозольного электродного кокса, применяемого в алюминиевой промышленности. Одновременно получаемые коксовые дистилляты вовлекаются в дальнейшую переработку для получения светлых нефтепродуктов. Коксование ведут при давлении 0,1 -- 0,3 МПа и температуре 480--540 °С.

Автоматическая система контроля и регулирования режима трубчатой печи установки замедленного коксования предназначена для стабилизации основных параметров нагрева первичного и вторичного сырья перед коксованием.

На установках замедленного коксования первичное сырье (смесь гудрона или крекинг-остатка) нагревается в конвекционных змеевиках трубчатой печи, после чего направляется в ректификационную колонну, где за счет контакта с нефтяными парами, поступающими из реакторов, обогащается рециркулирующими продуктами. В результате образуется вторичное сырье, которое насосами подается в реакционные змеевики печи для скоростного высокотемпературного нагрева. Для создания высоких скоростей и предотвращения коксоотложения в трубах печи в поток вторичного сырья при входе в печь подается турбулизатор (конденсат водяного пара). Нагретое в печи до 490--510 °С вторичное сырье поступает в реактор, где завершается начавшийся в печи процесс частичного испарения, деструктивного разложения сырья и замедленного коксования.

Ввиду высоких температур и вязкости нагреваемого сырья склонности его к коксованию, наличия механических примесей, малых расходов турбулизатора и других факторов автоматизация трубчатых печей затруднена.

Основным фактором, влияющим на производительность и длительность межремонтного пробега, является скорость закоксовывания змеевика трубчатой печи, которая зависит в основном от качества сырья и режима работы печи. Температурный режим печи необходимо вести так, чтобы в змеевике протекали преимущественно физические процессы нагревания и испарения, а процессы крекинга, конденсации и уплотнения, т. е. образования кокса, происходили бы в реакторах.

Трубчатые печи установки замедленного коксования работают в жестких условиях, характеризующихся высокой температурой нагрева сырья и малыми допустимыми отклонениями ее от заданного значения. Даже кратковременное отклонение температуры от заданной приводит к закоксовыванию и прогару труб, нарушению технологического процесса установки и сокращению межремонтного пробега.

Таблица 6.1 Контроль технологического процесса

№

П/п

Анализируемый продукт

Место отбора пробы

Контролируемые показатели

Норма по ГОСТу, стандарт предприятия

Частота

Контроля

1.

Сырье - гудрон (фр. 500°С)

Н-1, 1а

Н-2, 2а
    1. Плотность при 20°С, кг/см3 2. Коксуемость, % масс 3. Вязкость условная при 80°С на ВУБ, сек. 3.1. Вязкость при 100°С условная, градусы ВУ 4. Фракционный состав:
      - содержание фракции до 500°С, % об.
    5. Массовая доля серы, % 6. Зольность, % масс
    970-1000 12-18 25-45

Не менее 200

Не более 17

Не более 2,5

Не более 0,1
    3 раза в сутки 3 раза в сутки 3 раза в сутки

По требованию

    1 раз в сутки 1 раз в сутки 1 раз в сутки

2.

Легкий газойль (фр. 180-300°С)

Из трубопровода после Х-4
    1. Плотность при 20°С, кг/см3 2. Фракционный состав:
      - температура начала кипения, °С - температура конца кипения, °С
    3. Массовая доля серы, % 4. Температура застывания, °С 5. Температура вспышки в закрытом тигле, °С 6. Испытание на медной пластине

Не более 860

Не менее 180

Не более 360

Не более 1,5

Не выше -10

Не ниже 61

Выдерж.
    3 раза в сутки 3 раза в сутки 1 раз в декаду

По требованию

По требованию

1 раз в смену

3.

Тяжелый газойль (фр. 300+К. К.)

Из трубопровода после Х-9
    1. Плотность при 20°С, кг/м3 2. Фракционный состав:
      - температура начала перегонки, °С - температура конца перегонки, °С
    3. Коксуемость, % масс 4. Цвет, ед. ЦНТ 5. Температура застывания, °С

Не более 940

Не более 290

Не более 460

Не более 0,4

Не более 5,0

Не нормир.
    3 раза в сутки 3 раза в сутки 1 раз в сутки 3 раза в сутки

По требованию

4.

Нестабильный бензин

Из Е-1 (Н-9)
    1. Плотность при 20°С, кг/см3 2. Фракционный состав:
      - температура начала кипения, °С - температура конца кипения, °С

Не более 740

Не нормир.

Не выше 205

По требованию

По требованию

5.

Бензин стабилизации

Из трубопровода после Х-3
    1. Плотность при 20°С, кг/м3 2. Фракционный состав:
      - температура начала кипения, °С - температура конца кипения, °С
    3. Испытание на медной пластине 4. Содержание серы, % масс 5. Октановое число, пункты

Не более 740

Не ниже 35

Не выше 205

Выдерж.

Не более 0,8

60-65
    3 раза в сутки 3 раза в сутки 3 раза в сутки

1 раз в квартал

1 раз в квартал

6.

Вторичное сырье

Прием Н-3, Н-3А (Н-3Б)
    1. Плотность при 20°С, кг/м3 2. Коксуемость, % масс 3. Вязкость условная при 80°С на ВУБ, сек 4. Массовая доля серы, % 5. Фракционный состав:
      - температура начала кипения, °С - содержание фракции до 520°С, % об.
    6. Массовая доля механических примесей (в виде мелкого кокса), % 7. Зольность, % масс

Не более 1000

10-14

Не более 30

Не более 2,5

Не ниже 320

Не более 35

Не более 0,2

Не более 0,2

По требов.

По требов.

По требов.

По требов.

По требов.

По требов.

По требов.

7.

Жирный газ коксования до очистки

Е-1
    1. Компонентный состав:
      - содержание суммы С5 и С6, % масс
    2. Содержание сероводорода, % масс 3. Плотность при 20°С, кг/м3 4. Низшая теплота сгорания, кДж/м3, °С не ниже

Не нормир.

Не нормир.

Не нормир.

Не нормир.

По требов.

    1 раз в декаду 1 раз в декаду

По требов.

8.

Газ коксования после очистки

Е-15
    1. Компонентный состав:
      - содержание суммы С5 и С6, % масс
    2. Содержание сероводорода 3. Плотность при 20°С, кг/м3 4. Низшая теплота сгорания, кДж/м3

Не более 10

Не более 0,01

Не нормир.

Не нормир.
    1 раз в сутки 3 раза в неделю 1 раз в сутки

По требов.

9.

Кокс суммарный из каждого реактора

При бурении с сер. кажд.

Реактора
    1. Массовая доля влаги, % 2. Массовая доля летучих веществ, % 3. Массовая доля серы, % 4. Зольность, % масс 5. Массовая доля мелочи, % - куски размером 0-25мм

Не более 10

Не более 12

Не более 3,0

Не более 0,3

Не более 55

Каждый раз при бурении

Каждый раз при бурении

По требов.

По требов.

По требов.

14.

Технологический конденсат до окисления

Е-36, Н-44, 44А
    1. Содержание сульфидов и пересчете на сероводород (сульфидная сера), мг/л 2. Содержание н/продуктов, мг/л 3. Значение рН, ед. рН 4. Содержание механических примесей, мг/л 5. Содержание фенолов, мг/л

Не более 80

Не более 120

7-8,5

Не более 25

Не более 20
    1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в квартал 1 раз в квартал

15.

Технологический конденсат после окисления

Трубопровод слива в ПЛК
    1. Содержание сульфидов в пересчете на сероводород (сульфидная сера), мг/л 2. Содержание н/продуктов, мг/л 3. Содержание сульфатов, мг/л 4. Значение рН, ед. рН 5. Содержание фенолов, мг/л

Не более 20

Не более 120

Не более 500

7-8,5

Не более 20
    1 раз в неделю 1 раз в неделю 1 раз в месяц 1 раз в месяц 1 раз в месяц

Похожие статьи




КОНТРОЛЬ И АВТОМАТИЗАЦИЯ - Организация работы предприятия по переработке нефти ТОО "Павлодарский нефтехимический завод"

Предыдущая | Следующая