Технология получения стеклопора - Технология производства вспученных материалов из жидкого стекла (стеклопора)

Технологический процесс получения гранулированного материала (стеклопора) состоит из следующих основных операций: приготовления смеси из раствора жидкого стекла и технологических добавок; частичной дегидратации полученной смеси; диспергирования (грануляции) смеси и вспучивания гранулята.

Сырьем для производства таких материалов служат: натриевое жидкое стекло, тонкомолотые минеральные наполнители и специальные добавки. Тонкомолотые минеральные наполнители, в качестве которых можно с успехом использовать мел, известняк, песок, тальк, маршалит, оксид алюминия, каолин, асбестовую пыль, трепел, перлит, золы 'ГЭС и многие отходы химического производства, предназначены для регулирования реологических характеристик смеси и повышения прочности готовых гранул.

Специальные добавки предназначены для направленного регулирования эксплуатационных свойств материала. В зависимости от эффекта, получаемого от их введения, эти добавки можно разделить на упрочняющие, гидрофобизирующие, повышающие водостойкость и вспучиваемость материала.

В исходную жидкостекольную смесь входят 93...95% жидкого стекла плотностью 1,4...1,45 г/см3; 7...5% тонкодисперсного наполнителя с удельной поверхностью 2000...3000 см2/г и 0,5...1,0% гидрофобизпрующей добавки -- кремнийорганической жидкости ГКЖ-94, ГКЖ-Ю или ГКЖ-П.

Схема технологического процесса получения стеклопора приведена на рис. 8.6. Смесь готовится в двух смесителях вертикального типа /. После достижения однородности она перекачивается в расходный бак 3 гранулятора 4 и через фильерную пластину 2 самотеком в виде капель поступает в ванну гранулятора, заполненную раствором хлорида кальция плотностью 1,29... 1,35 г/см3. Попадая в раствор хлорида кальция, капли образуют гранулы (бисер) с упрочненным поверхностным слоем, представляющим собой кремнесоль, содержащий абсорбированный оксид кальция. Образовавшиеся гранулы оседают на сетку конвейера выносятся ею в приемное устройство гранулятора, из которого непрерывным потоком через пересыпное устройство попадают в сушильный барабан 5.

Упрочнение верхнего слоя гранул в растворе хлорида кальция происходит во времени и зависит от температуры раствора. Оптимальным параметром формирования гранул с прочным поверхностным слоем является 40-минутное пребывание их в растворе хлорида кальция, что обеспечивается определенной скоростью движения сетки конвейера, при температуре раствора, равной 22...30°С. Для поддержания температуры раствора хлорида кальция в заданных пределах ванну гранулятора оборудуют нагревателем -- паровым змеевиком.

В сушильном барабане гранулы высушиваются прн температуре 85...90°С в течение 20...10 мин до влажности 27...30% и поступают по трубопроводу к месту затаривания 7 для отправки потребителю или в расходный бункер печи кипящего слоя 6 для вспучивания, которое осуществляется при температуре 350...500°С в течение 1...3 мин. Полученный продукт поступает на дальнейшую переработку в изделия либо затаривается в полиэтиленовые мешки и отправляется потребителю.

В качестве теплового агрегата можно использовать вращающуюся печь с теми же параметрами тепловой обработки.

Несмотря на дефицитность жидкою стекла, следует считать материалы на его основе перспективными, особенно в сочетании с пенопластами, когда средняя плотность пенопласта соизмерима со средней плотностью гранул стеклопора. В "этом случае достигается максимальный эффект

Похожие статьи




Технология получения стеклопора - Технология производства вспученных материалов из жидкого стекла (стеклопора)

Предыдущая | Следующая