Плазменная наплавка - Упрочнение и восстановление деталей машин

От других методов она отличается тем, что нагрев и плавление материала покрытия и поверхностного слоя основы осуществляется плазменной струей

схема плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугу

Рисунок - Схема плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугу:

1 - вольфрамовый электрод; 2 - источник питания дуги косвенного действия; 3 - внутреннее сопло; 4 - плазменная струя косвенного действия; 5 - наружное сопло; 6 - плазменная струя прямого действия; 7 - источник прямого действия

В зону наплавки подается наплавочная проволока, порошок или при комбинированном способе одновременно порошок и проволока (например, для восстановления изношенных деталей автомобиля на Витебском мотороремонтном заводе применяют 75...80% проволоки Св-08Г2С и 20...25% самофлюсующегося порошка ПГ-СРУ).

В качестве плазмообразующего газа используется аргон. Замена его (до 90%) значительно снижает стоимость восстановления деталей.

Плазмотроны могут быть прямого, косвенного, комбинированного действия, одно - и многодуговые, прямой и обратной полярности.

Весьма эффективны для плазменной наплавки самофлюсующиеся диффузионно-легированные порошки, на железной основе, разработанные научной школой проф. Пантелеенко Ф. И. (БНТУ). Они позволяют получать наплавленные покрытия с требуемой твердостью, износо - и коррозионной стойкостью (диапазон твердости от 20 до 65 HRC, и более).

Указанная школа имеет значительный опыт восстановления изношенных деталей (валов, штоков, шпинделей, защитных гильз и т. п.) для теплоэнергетики, нефтехимии, целлюлозно-бумажной промышленности стран СНГ.

Плазменная наплавка - один из самых производительных, универсальных и экономичных методов нанесения покрытий толщиной от десятых долей до нескольких миллиметров.

Преимущество плазменной наплавки по сравнению с другими способами:

    -минимальный припуск на механическую обработку (0,4...0,9 мм) -минимальная глубина проплавления основы (0,3...3,5 мм) и зона термического влияния (3...6 мм) -минимальные тепловложения в основу

Плазменная наплавка целесообразна для восстановления крупногабаритных деталей большой длины и диаметром более 20 мм из углеродистых и легированных сталей (например, коленчатых валов, валов насосов бумагоделательных машин и т. п.)

Наплавка ведется на установке скоростной плазменной наплавки (источник питания УПС-301, плазмотрон СИБ-4, сила тока 90...170А, напряжение 30...35В, поперечная подача плазмотрона 1,5...2 мм/об, дистанция наплавки 8...10 мм).

Наиболее приемлем диффузионно-легированный самофлюсующийся порошок на основе ПР-Сталь 45 с гранулометрическим составом 40...160 мкм. Расход порошка 35 г/мин, толщина наплавленного слоя за проход 0,5...1,5мм, твердость - требуемая (диапазон 20...60 HRC).

Электромагнитная наплавка или МЭУ, заключается в том, что в зазор между полюсным наконечником и деталью, подается ферромагнитный порошок, который под воздействием магнитного поля выстраивается в зазоре в виде цепочек. Прилагаемое к полюсному наконечнику и детали электрическое поле вызывает нагрев частиц, их оплавление и закрепление на восстанавливаемой поверхности.

Применяют различные порошки ферросплавов, сталей, чугунов и диффузионно-легированные порошки на железной основе.

Покрытия шероховаты, специфичны (толщиной до 0,6 мм), однако весьма эффективны для упрочнения плоских и цилиндрических поверхностей ножей сельскохозяйственной техники, восстановления деталей с малыми износами. Начатые в этом направлении учеными БГАТУ работы получили в последние годы развитие в ГГТУ им. П. О.Сухого и БНТУ.

Лазерная наплавка при которой в качестве источника тепла используют концентрированный луч лазера. Лазер позволяет наплавлять покрытия, оплавлять предварительно напыленные или нанесенные в виде шликера покрытия. Исключительная локальность пучка и высокая плотность энергии предопределяют его преимущественные области применения и наибольшую эффективность при восстановлении малых поверхностей (5...50 мм2) с местным износом 0,1...1,0 мм.

Чаще всего лазерной наплавкой восстанавливают кулачки распредвалов, фаски клапанов, оси фильтров тонкой очистки масла и т. п.

Значительных успехов в лазерной наплавке и упрочнении добились ученые ФТИ НАН Беларуси, БНТУ.

Электронно-лучевая наплавка (ЭЛН) заключается в оплавлении присадочного материала электронным лучом. Во многом этот способ схож со способом лазерной наплавки (по локальности, эффективности)

В последние годы российскими учеными ( г. Томск) и школой проф. Груздева В. А. (ПГУ, г. Новополоцк) создан высокоэффективный электронно-лучевой комплекс на базе плазменного источника электронов. Он прост в обслуживании, не требует глубокого вакуума. ЭЛН производительнее индукционной наплавки в 10...15 раз, применима для наплавки любых материалов.

Индукционная наплавка основывается на использовании токов высокой частоты для нагрева металла детали и наплавляемого материала. Деталь с нанесенной шихтой вводят в индуктор ТВЧ установки. ТВЧ проходя через контур индуктора возбуждают в поверхностном слое детали токи Фуко, которые нагревают поверхность детали. От нагретой поверхности нагревается и оплавляется более легкоплавкая шихта, формируя покрытие.

Шихта (наплавочный порошок и флюс) может не включать флюс, если порошок является самофлюсующимся.

Следует заметить, что применение недорогих самофлюсующихся порошков, в том числе разработанных в БНТУ, самозащитных порошковых проволок позволяет отказаться при многих способов наплавки от применения дорогих защитных газов и тем значительно удешевить технологию нанесения защитных покрытий.

Значительных успехов в разработке технологии индукционной наплавки для промышленности Беларуси добились ученые Объединенного института машиностроения НАН Беларуси (ОИМ НАН Беларуси).

Электроконтактная приварка состоит в закреплении проволоки, порошка, ленты мощными импульсами тока (7...30 кА) при приложении давления (1000...1600 Н). При этом материал основы и наносимого покрытия (порошка, ленты) подплавляется на границе их в месте максимального электросопротивления (рис. 2.5).

Преимуществами электроконтактной приварки по сравнению с дуговыми способами наплавки являются:

    - более высокая (в 2...3 раза) производительность -меньший (в 3...4 раза) расход материалов за счет сокращения потерь на разбрызгивание и минимального припуска на механическую обработку -минимальные тепловложения в основу и отсутствие деформаций -отсутствие угара легирующих элементов -простота и экономичность
схема электроконтактной приварки ленты

Рисунок 2.5 - Схема электроконтактной приварки ленты:

1 и 3 - ролики; 2 - восстанавливаемая деталь; 4 - трансформатор; 5 _ контактор

Способ эффективен для восстановления шеек валов, других нагруженных цилиндрических поверхностей, отверстий в гильзах и блоках цилиндров и развивается в ОИМ НАН Беларуси

Похожие статьи




Плазменная наплавка - Упрочнение и восстановление деталей машин

Предыдущая | Следующая