Организация предметно-замкнутых участков - Организация производства

На предметно-замкнутых участках производится полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция.

Для организации работы таких участков необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы:

    - размер партии деталей конкретного наименования; - периодичность (ритмичность) чередования партии деталей этого наименования; - число партий по каждому наименованию деталей; - количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; - кооперационно-подетальный стандарт - план; - продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования; - нормативы заделов и незавершенного производства.

В основу календарно-плановых нормативов закладываются:

    - программа выпуска (запуска) деталей каждого наименования на плановый период; - технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции; - нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали; - допустимые потери рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; - число рабочих дней в плановом периоде; - продолжительность рабочей смены и режим работы.

Таблица 3 - Нормы времени на выполнение операций

Операция

Нормы времени по деталям, мин.

А

Б

В

Tшт.

Tп. з

Tн. о.

Tшт.

Tп. з.

Tн. о.

Tшт.

Tп. з.

Tн. о.

А

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Токарная

3,53

15

20

3,95

15

20

2,82

15

20

Фрезерная

2,33

15

20

4,75

15

20

3,78

15

20

Шлифовальная

5,95

10

20

5,57

10

20

7,64

10

20

Итого(Тто)

11,81

40

60

14,27

40

60

14,24

40

60

Таблица 4 - Месячная программа выпуска

Программа выпуска

Вариант №3

NA

1600

NБ

2300

NB

1870

Расчет:

На предприятии обрабатываются три вида деталей: А, Б, В.

Месячная программа выпуска: NA= 1600шт., NБ = 2300шт., NB = 1850 шт.

Число рабочих дней в месяце: Др. =21 день.

Режим работы: двухсменный.

Потери времени на переналадку оборудования: аОб = 2% - номинального фонда времени.

Нормальный (оптимальный) размер партии по каждому наименованию деталей определяется в два этапа.

На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования (n-мин) по формуле:

(21)

Где аОб - допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;

TП. з.ij - подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин.;

TIj- норма штучного времени на i-ой операции j-го наименования изделия, мин.;

M - число операций j-го наименования изделия.

NMin(А) = = 166 шт.

NMin(Б) = = 137 шт.

NMin(В) = = 138 шт.

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т. е. nMin. ij И nMax. ij.

Предел нормального (оптимального) размера партии деталей ограничен неравенством:

NMin. j.? nН. j ? nMax. j. (22)

Где Др - число рабочих дней в месяце (составляет 21день).

Если по расчету получается дробное число, то принимается ближайшее целое число.

RP (А) = = 2,18 или 2 дня.

RP (Б) = = 1,52 или 2 дня.

RP (В) = = 1,86 или 2 дня.

Далее для всех наименований деталей принимается общий (максимальный) период чередования.

Для нас Rp = 2 дня.

Затем корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования по формуле:

NнJ = Rp. j-

Размер партии и период чередования должны быть такими, чтобы обеспечивались пропорциональность и соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте.

Nн (А) = = 152,4 шт.

Nн (Б) =2- = 219 шт.

Nн (В) =2- = 178,1 шт.

Число партий по каждому j-му наименованию деталей (Xj) определяется по формуле:

,

Х(А) = = 10,5

Х (Б) = = 10,5

Х (В) = = 10,5

Число единиц оборудования по каждой i-ой операции рассчитывается по формуле:

,

Где j - номенклатура обрабатываемых деталей;

TН. oij - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-ой операции по j-му наименованию детали, мин.;

Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин.;

Кв - коэффициент выполнения норм времени (равен 1).

Для токарной операции:

Fэф = (21-8-2-0,96)=322часа -60мин.=19353,6 мин.,

Где 0,96 - коэффициент использования оборудования.

Ср1= = 1,07 станка - принимаем 1 станок.

Для фрезерной операции:

Ср2= = 1,16 станка - принимаем 1 станок.

Для шлифовальной операции:

Ср3= = 1,93 станка - принимаем 2 станка.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

,

Где Срi - расчетное число рабочих мест (станков);

Спр. i - принятое число рабочих мест (станков).

,

,

,

Таблица 5 - итоговые результаты расчетов:

Расчетные

Показатели

Вид операции

Токарная

Фрезерная

Шлифовальная

Tшт.,

Мин.

Tп. з.,

Мин.

Tно.,

Мин.

Тj,

Час.

Tшт.,

Мин.

Tп. з.,

Мин.

Tно.,

Мин.

Тj,

Час.

Tшт.,

Мин.

Tп. з.,

Мин.

Tно.,

Мин.

Тj,

Час.

Деталь А

3,53

15

20

114,06

2,33

15

20

119,80

5,95

10

20

96,48

Деталь Б

3,95

15

20

95,16

4,75

15

20

105,28

5,57

10

20

78,78

Деталь В

2,82

15

20

93,08

3,78

15

20

103,47

7,64

10

20

83,97

Итого

302,3

328,55

259,23

Коэффициент выполнения норм времени (Кв)

1,0

1,0

1,0

Эффективный фонд времени (Fэф)

322

322

322

Расчетное число рабочих мест (Срi)

1,07

1,16

1,93

Принятое число рабочих мест (Спрi)

1

1

2

Коэффициент загрузки оборудования (Кзi)

1,07

1,16

0,97

Примечание:

,

Для детали А (токарная операция):

,

Для детали Б (токарная операция):

,

Для детали В (токарная операция):

,

Для детали А (фрезерная операция):

,

Для детали Б (фрезерная операция):

,

Для детали В (фрезерная операция):

,

Для детали А (шлифовальная операция):

,

Для детали Б (шлифовальная операция):

,

Для детали В (шлифовальная операция):

,

Если расчет показывает, что по основным группам станков Кз < 0,8, то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на данном участке.

Похожие статьи




Организация предметно-замкнутых участков - Организация производства

Предыдущая | Следующая