ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫХ ФОРМ - Печатные краски

Фотополимерные печатные формы

В фотополимерных формах печатающие элементы образуются в результате реакции фотополимеризации. В реакциях фотополимеризации наряду с мономерами и фотоинициаторами применяют ингибиторы, фотосенсибилизаторы и пластификаторы. Фотополимеризация инициируется освещением мономера ртутной лампой, снабженной сфетофильтром; обычно пользуются светом с длиной волны порядка 300-320 нм. Принято считать, что под действием света с определенной длиной волны образуются активные радикалы. Для ускорения реакции в систему вводят фотоинициатор. который является дополнительным источником образования свободных радикалов. Для усиления чувствительности к облучению используют фотосенсибилизаторы. При определенной концентрации свободных радикалов начинается процесс роста цепей. Для ограничения роста цепей, а также для обеспечения стабильности материала при хранении и при действии на них света и тепла в ФПМ вводят ингибиторы., которые вступают в реакцию со свободными радикалами и дезактивируют их.

Для получения формы используют композицию, которая представляет собой смесь полимера, олигомера и мономера или оигомера и полимера.

Для получения формы фотополимерную смесь экспонируют через негатив, и фотополимеризация происходит только на тех участках на которые проникают лучи. Места, не подвергнутые облучению не меняют своих свойств. После удаления незаполимеризованной композиции получается рельеф, т. е. печатная форма для высокой печати. Полученная форма для придания ей большей прочности подвергается дополнительному облучению без негатива.

Для изготовления фотополимеризующих форм используют твердые и жидкие ФПК. Твердые композиции представляют собой смесь полимера, олигомера и мономера; до и после полимеризации они представляют собой твердый материал. Жидкие композиции представляют собой жидкие олигомерно - мономерные смеси, которые приобретают твердость после экспонирования через негатив.

Фтополимеризующие формы имеют ряд преимуществ перед металлическими:1. ФПФ имеют более высокие технические показатели по сравнению с формами из металла. Например, коэффициент переноса краски для формы из цинка составляет 64%, гартового сплава 68%, а для ФПФ 72-73%. Тиражестойкость для гартового сплава составляет 25-50 тыс. оттисков, а для ФПФ 500-700 тыс. от 2. В связи с исключением кислотного травления и отсутствием вредного испарения расплавленного металла улучшаются условия труда 3. Использование ФПФ сокращает расход цветных металлов

К основному недостатку ФПФ относятся трудности, связанные с корректировкой форм, высокой ценой форм. Однако принято считать, что при тираже свыше 100 тысяч экз. печатание с этих форм экономически целесообразно.

ТФПК марки ЦЕЛЛОФОТ имеет следующий состав: основной полимер - сложный эфир целлюлозы (ацетосукционат целлюлозы)-65%, сшивающий агент на основе производного акриловой кислоты-20%, , инициатор 0,1%, пластификатор полтоксиэтилен-15%. Все компоненты растворяют в растворе ацетона и спирта и методом отлива изготавливают пленку, которую припрессовывают к металлической подложке формы. После экспонирования незаполимеризовавшеюся композицию вымывают слабым раствором едкого натра. ТФПК выпускают в США под названием ДАЙКРИЛ, в Германии - НАЙЛОПРИНТ, Японии - ТОПЛОН, Англии - АКВАМЕР.

ЖФПК состоит из олигомера, сшивающего агента -10-30%, фотоинициатор (0,3-1%), ингибитор до 0,15%, пластификатор 8-10%, растворитель 3-5%, наполнитель (аэросил) 3-5%.

Формы на основе ЖФПК в процессе печатания дают меньшую усадку, чем формы на основе ТФПК.

Пластмассовые шрифты и пробельные материалы

Шрифты применяют при ручном наборе сложных таблиц, формул, крупных заголовков, афиш. Изготовленные из традиционного сплава гарта (сурьмяно-оловянисто-свинцовый сплав) шрифты не удовлетворяют производство из-за их низкой износостойкости, вредности для здоровья персонала, загрязнения окружающей среды и дефицита цветного маталла.

В настоящее время выпускают шрифты из пластмассы на основе сополимера стирола и акрилонитрила. В качестве наполнителя в пластамассе используют диоксид титана, стеарат кальция и парафин.

Шрифты из пластмассы по сравнению со шрифтами из гарта имеют повышенную тиражеустойчивость примерно в 4-6 раз, кроме того их остаточная деформация практически равна нулю даже при больших давлениях. Пластмассу, используемую для шрифтов, можно многократно переливать. Шрифты отливают методом литья под давлением. Недостатком шрифтов из пластмассы является их невысокая теплостойкость. Поэтому пластмассу не используют для горячего матрицирования. Пластмасса устойчива к действию ряда органических растворителей за исключением спирта.

К пробельному материалу, не предъявляют требования по повышенной прочности и поэтому он может быть изготовлен из пластмассы на основе полистирола.

Полимеры для изготовления матриц

Все материалы для матрицирования должны: 1.Проявлять пластичность, т. е. легко и необратимо деформироваться под давлением, 2. Быть термостойким при горячем матрицировании и 3. Сохранять прочность при изготовлении стереотипа.

Материалом для матриц служит фенопласт, матричный картон, термапластичный ПВХ.

Фенопласт состоит из связующего и слоистого наполнителя. Связующим является фенолформальдегидная смола в форме резола. Резолом называется термопластичная фенолформальдегидная смола, способная при нагревании образовывать терморективную смолу, которая носит название резит. Наполнителем является пористый картон, который легко деформируется при сжатии. Картон пропитывают спиртовым раствором резола (бакелитовый лак) и высушивают при комнатной температуре. Затем на поверхность пропитанного и высушенного картона наносят покровный слой, состоящий из бакелитового лака, порошка графита и олеиновой кислоты. Покровный слой служит для сглаживает неровности картона и в дальнейшем препятствует прилипанию стереотипа к матрице. Перед процессом прессования фенопласт подпрессовывают для сглаживания поверхности и подвергают термообработке для перевода части фенолформальдегидной смолы из резола в резит.

В процессе получения матриц при нагревании резол размягчается и под давление образует обратное изображение печатующих элементов. Во время выдержки матрицы в прессе при высокой температуре ( 150 град) резол переходит в резит и матрица приобретает устойчивый рельеф, который сохраняется при высоких температурах и давлении при изготовлении стереотипов. После выдержки в прессе отверждение не заканчивается и поэтому матрицу подвергают дополнительной термообработке в течение 0,25-2,5 часов. Срок хранения фенопластных листов ограничен 0,5-1 годами.

Матричный картон состоит из смеси хлопковой и древесной целлюлоз и наполнителя в виде каолина и талька. С целью придания ему гладкости и термостойкости на лицевую сторону наносят покровный слой, состоящий из смеси 60% коалина и 40% талька с казеиновым или синтетическим клеем. Матричный картон может изготавливаться как горячим, так и холодным прессованием. Для изготовления более точных матриц разработан состав иллюстрационного матричного картона с покровным слое из мела, желатины и алюминиевой пудры. Матирчный картон используется для изготовления гартовых стереотипов.

Матрицы для гальваностериотипов изготавливают из термопластичноного ПВХ. Прессование матриц ведут при температуре 120 -160 град. Так как для изготовления стереотипов матрицы должны быть элетропроводными, на их поверхность наносят порошок графита.

ПЛАСТМАССОВЫЕ СТЕРЕОТИПЫ изготавливают из ПВХ, полиамидов, полипропилена, полиуретанов. Пластмассовые стереотипы наряду с высокими прочностными свойствами должны хорошо воспринимать и отдавать печатную краску, а также обладать способностью к многократной переработке.

ПВХ стереотипы применяют в виде пленки (винипласт), толщиной 0,4-0,5 мм либо в виде пластин (пластикат) толщиной 3-3,5 мм. Пленка используется для верхнего, а пластикат для нижнего слоя стереотипа. Так как винипласт подвергают каландрированию, то пленка получается твердой, что обеспечивает тиражестойкость печатающих элементов. Пластикат, благодаря эластичным свойствам обеспечивает изгиб стереотипа при укреплении его на формном цилиндре.

При изготовлении стереотипа собирают пакет, т.е. На матрицу укладывают пленку винипласта, пластикат и защитный тонкий металлический лист. Формование происходит при температуре 170-175 град. , давлении 4-8 МПа.

Так как со временем одно из составляющих пластиката - пластификатор мигрирует в пленку, то твердость пленки снижается и качество печати падает. Тиражеустойчивость текстовых форм достигает 250 тыс. отт., форм с растровым изображением 75 тыс. отт. На предприятиях, отработанные ПВХ повторно не перерабатываются, так как разделить стереотип на слои трудно.

Стереотипы из пластмассы на основе полиамида. В качестве полиамидов используется сополимеры, полученные из 3 или 4 мономеров. В результате полиамиды имеет невысокую температуру плавления и в отличии от ПВХ прессуются при невысокой температуре (80-100 гад), низком давлении (2-5 МПа). Полиамидные стереотипы имеют более высокую тиражеустойчивость чем стереотипы из ПВХ, которая составляет 150-300 тыс. отт. Полиамидный материал в отличии от ПВХ может многократно перерабатываться.

Стереотипы из полипропилена являются наиболее экологически приемлимыми. По своим свойствам не уступают стереотипам из полиамидов и ПВХ. В отличие от других полимеров его прочностные свойства увеличивается при многократной переработке.

Полиуретановые стереотипы Полимер который носит название полиуретан получают по оригинальной технологии. Два компонента, которые называются компонент А и компонент Б смешивают в специальной смыкаемой в форме, которая соответствует необходимой конструкции образца. Компонент А представляет собой полиэфир с концевыми гидроксилсодержащими группами. Компонент Б - соединение с диизоцианатными группами ( O=C=N-)Реакция обычно протекает самопроизвольно или требует слабого кратковременного нагрева.

При получении стереотипа из полиуретана сначала получают матрицу из полиуретана. Для чего в отливную форму помещают оригинальную форму, заливают ее смесью из предварительно смешанных компонентов А и Б и нагревают. После получения матрицы, ее закладывают в отливную форму заливают компоненты и вновь нагревают. Полиуретановые стереотипы имеют самую высокую тиражеустойчивость по сравнению с стереотипами, полученными из других пластмасс. Недостатком процесса получения стереотипов из полиуретана является высокая токсичность его компонентов.

Гальванопластмассовые стереотипы - двухслойные. Верхний слой - металлический. Он образуется в результате отложения металла на матрице. Внутренний слой - пластмасса из ПВХ или термопластичного полиамида. Внутренний слой заливают пластмассой для укрепления гальванослоя.

Похожие статьи




ПОЛИМЕРНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫХ ФОРМ - Печатные краски

Предыдущая | Следующая