РЕЗИНОВЫЕ СТЕРЕОТИПЫ - Печатные краски

Резину получают на основе синтетических или натуральных каучуков. Каучики представляют собой высокомолекулярные вещества, имеющие одну двойную связь в каждом элементарном звене. Каучуки растворимы в ряде органических растворителях, очень чувствительны к изменению температуры. В обычных условиях при приложении нагрузки у каучуков преобладают пластические деформации над эластическими. Каучуки способны к ряду реакций, среди которых основной является присоединение. При взаимодействии каучука с серой при повышенной температуре (120-150 град.) происходит реакция присоединения, которая называется вулканизацией. (СХЕМА) Результатом вулканизации является сшивка полимолекул каучука. Если в исходную смесь каучука и серы добавить ряд ингридиентов, которые повышают потребительские свойства продукта, то конечным продуктом после вулканизации является резина. В зависимости от количества серы получают мягкую(2-8%), полутвердую (до 15%) твердую (до 30%) резину. В качестве добавок используют: активные наполнители (сажа, каолин, окись цинка), неактивные наполнители (асбест, мел) антиоксиданты, пластификаторы. После вулканизации резина в отличии от каучука перестает растворяться в органических растворителях, снижается чувствительность к изменению температуры, начинают преобладать эластичные деформации.

Для изготовления формных материалов используют бутадиеннитрильные и бутадиенстирольные каучуков. Первые получают при совместной полимеризации бутадиена и акрилонитрила, вторые при совместной полимеризации бутадиена и стирола. Свойства резины определяются в первую очередь соотношением мономеров.

Особенностью резины как формного материала является ее способность к эластичным деформациям. Это свойство позволяет печатать с резиновых стереотипов на шероховатой бумаге, и других металлов любой гладкости. Однако под давлением печатующие элементы деформируются в результате чего происходит точности печатующего изображения. В этой связи резиновые стереотипы целесообразно использовать для печатания бланочной, этикеточной упаковочной продукции.

Стереотипы из резины получают метод прессования. При этом изготавливают как однослойные, так и двухслойные стереотипы. Двухслойный стереотип состоит из верхнего печатующего слоя твердой резины и нижнего - мягкой резины. Стереотипы из резины не перерабатывают, так при вулканизации образуется термореактивный полимер.

При сравнении печатных форм из различных материалов по разрешающей способности наилучшими являются фотополимерные формы на основе твердых фотополимерных композиций и стереотипы из полиамидных композиций. Из этих материалов можно получить формы с линиатурой растра 60 лин/см. Далее следуют формы из жидких фотополимерных композиций. С них можно печатать изображение с линиатурой растра 34-40 лин/см. Затем следуют ПВХ - стереотипы 28 лин/см, и, наконец, наименьшая точность получается при использовании резиновых стереотипов.

Полимерные материалы для красочных валиков

По своему назначению красочные валики делятся на приемные, раскатные и накатные. Приемные валики передают краску в раскатную систему, состоящую из чередующихся эластичных валиков и металлических цилиндров. Толщина краски на раскатных валиках составляет 5-7 мкм. Раскатная краска передается на группу накатных валиков, которые наносят краску на поверхность печатающих элементов слоем 3-4 мкм.

К материалам для красочных валиков предъявляется ряд специфичных требований: 1. Материал валиков должен обладать обратимой деформацией. 2. Время полного восстановления начальных размеров меньше времени получения одного оттиска.3. Остаточная деформация недопустима.4. Так как в процессе красочные валики нагреваются до температуры 60-70 град., то материал для валиков должен быть теплостойким.5. В процессе печатания валики постоянной соприкасаются с органическими растворителями, поэтому материал валиков должен быть стойким к действию органических растворителей.

Полиуретановые валики. Являются наилучшими по комплексу свойств и отвечают всем требованиям, которые предъявляют к красочным валикам. Их срок службы при двухсменной работе составляет около 2-х лет, они имеют высокую теплостойкость, их основные свойства не изменяются до температуры 150 град., устойчивы к действию большинства органических растворителей. Валики из ПУ применяют на любых машинах для высокой печати независимо от скорости их работы, машинах для офсетной печати для одно и многокрасочной печати, а также для некоторых машин глубокой печати, к которых краску на форму передает передаточный валик.

Резиновые валики получают из хлорпренового каучука (СН2=СCl-СН=СН2). В хлорпреновый каучук не следует вводить специальную вулканизирующую добавку, так как сшивание происходит за счет двойных связей, образованных при полимеризации. Процесс протекает при температуре 140-200 град. и называется термовулканизацией.

Производство валика состоит из следующих стадий: каландрирование сырой резины и получения пластины сырой резины толщиной 1,5 мм, обматывания, предварительно промазанного клеем, стержня валика сырой резиной, вулканизации валика в автоклаве. По такой технологии диаметр валика получается на 10 мм больше, чем необходимо. Поэтому поверхность валика шлифуют, а затем полируют. Кроме этого способа валик получают путем подачу резиной смеси под большим давлением в отливную форму и затем подвергают вулканизации.

Из мягкой резины изготавливают валики для плоскопечатных и ротационных машин высокой печати, из резины средней твердости валики для офсетных машин, из резины высокой твердости - для машин глубокой печати.

Срок службы резиновых накатных валиков при двухсменной работе -1-1,5 года, раскатных около двух лет. Резиновые валики не подвергаются реставрации и переработке.

Желатинглицериновые валики (вальцмассные) изготавливают методом отливки непосредственно на предприятии. Основными компонентами вальцмассы является желатин, глицерин, вода. Для повышения липкости вводят сахар(2-5%), для борьбы с загниванием антисептик(до 1%). Вальцмассу готовят в вакуум аппаратах путем смешения при температуре 60-70 град. всех компонентов. После окончания варки массу разливают в формы и охлаждают. Вальцмассу отправляют по предприятиям, где отливают валики. Для изготовления валиков выпускают три марки вальцмассы(средняя, крепкая и особо крепкая), которые различаются соотношением желатин-глицерин. В зимнее время используют валики из средней массы (температура размягчения 46-50 град.), в летнее из крепкой массы(температура размягчения 51-55 град.). Особо крепкая добавка применяется для корректировки свойств валиков. Желатино-глицериновые валики полученные литьевым методом имеют высокие печатные свойства(одинаковая степень восприятия и отдачи краски), однако их механическая прочность и теплостойкость неудовлетворительна. Их теплостойкость равна 45-60 град и поэтому с повышением температуры, особенно в летнее время, размягчаются и деформируются. Срок службы валиков небольшой -3-4 суток. Вальцмассные валики поддаются переливке, однако при многократной переработке их прочность теряется, и в этом случае ее используют при приготовлении переплетного клея.

Вальцмассные валики из-за низкой теплостойкости не могут использоваться на скоростных ротационных машинах, а из-за малой водопрочности - в офсетных. Для повышения теплостойкости и механической прочности валиков рукомендуется проводить задубливание массы формалином (водный раствор формальдегида). Для задубливания вальцмассу расплавляют, а затем при перемешивании добавляют раствор формалина, после чего массу заливают в форму. Так как задубливание протекает с низкой скоростью, то время выдержки в форме составляет одни сутки, а для окончательного задубливания еще 8-10 суток после его извлечения. Температура размягчения валиков из задубленной массы составляет 70-80 град. Срок службы с 8 машино-смен возрастает до 60. Задубленный валик подвергается регенерации. Для этого его измельчают, обрабатывают раствор соляной кислоты, нагревают и нейтрализуют едким натром. Раздубленная масса вновь используется для отливки валиков.

Если расположить валики в ряд по их потребительским свойствам, то на первом месте стоят валики из полиуретана, на втором из резины, на третьем из желатинглицериновой массы. В тоже время наибольшая стоимость характерна для валиков из полиуретана, а наименьшая из желатинглицериновой массы.

Полимерные декельные материалы для высокой печати

Декпласт пористый материал, состоящий из целлюлозной основы, пропитанной полиуретановым лаком. Пористость материала (отношение объема пор к объему всего материала) составляет 50%. Поры заполнены воздухом, поэтому при печатании под давлением материал обеспечивает равномерное распределение давления в полосе контакта. Декпласту свойственен недостаток, который заключается в том, что со временем при печатании накапливается остаточная деформация в 25%.

Текстовинит листовой материал, полученный нанесением на ткань покрытия из ПВХ (60-65%) и пластификатора (30-35%).

Полидек материал на нетканной основе, полученный пропиткой синтетических волокон эластомером.

Полимерные декельные материалы для офсетной печати состоят из внутреннего слоя из многослойной прорезиненной мерсиризованной ткани и верхнего слоя из маслостойкой резины или полиуретана.

Похожие статьи




РЕЗИНОВЫЕ СТЕРЕОТИПЫ - Печатные краски

Предыдущая | Следующая