Описание технологической схемы - Технологический процесс очистки зерна

В подготовительном отделении зерно проходит два этапа.

В каждой секции на первом этапе зерно обрабатывают двумя параллельными потоками производительностью 6 т/ч каждый, на втором этапе оба потока объединяют в один производительностью 10,5 т/ч.

В бункерах вместимостью 89 т каждый, куда поступает зерно из элеватора, предусмотрено шестнадцать выпускных отверстий, что предотвращает самосортирование зерна при выпуске. Однородность зерновой смеси по плотности и содержанию примесей обеспечивает равномерную загрузку оборудования и стабильное качество продукции.

Из бункеров зерно, пройдя через автоматические электронные дозаторы, поступает по сборным винтовым конвейерам в магнитные сепараторы. Далее зерно направляется в пневмоприемники нагнетающей пневмотранспортирующей сети.

Подъем зерна обеспечивает воздуходувная машина. Пневмотранспортерами зерно через разгрузители поступает в весы порционного действия (вместимость ковша 50 кг), с помощью которых можно определить производительность каждого потока и общее количество принятого в переработку зерна. В зимний период предусмотрен подогрев зерна.

Первый этан очистки зерно проходит в сепараторах производительностью 12 т/ч с круговым поступательным движением рабочих органов. Сепараторы разделены на две параллельно работающие секции. Сепаратор работает вместе с вертикальным пневмоканалом и горизонтальным циклоном, что обеспечивает эффективную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей.

Для выделения минеральных примесей установлены камнеотделительные машины вибропневматического действия производительностью 6 т/ч (по две машины в каждой секции). После них может быть установлен концентратор, в котором зерно просеивается на сигах в восходящем потоке воздуха. В результате выделяются мелкие примеси (песок, земля, мелкие семена сорных растений), а зерно разделяется на фракции, различающиеся но плотности и составу сорных примесей. Такое разделение позволяет использовать принцип фракционной очистки зерна.

Зерно от примесей, отличающихся от основной культуры по длине, очищают в дисковых машинах производительностью 6 т/ч. Затем очищенное зерно направляют в вертикальные обоечные машины, где происходит шелушение его с частичным отделением верхних покровов. Далее зерно после второго подъема пневмотранспортером поступает в вертикальные цилиндрические пневмосепараторы, где отделяются продукты шелушения, а зерно подается в машину для мокрого шелушения или в шнеки интенсивного увлажнения зерна.

Для дополнительного увлажнения зерна установлен увлажнительный аппарат. Если нет возможности увлажнить зерновую массу до требуемой величины, зерно повторно увлажняют и отволаживают. Для этих целей зерно из бункеров основного отволаживания направляют в материалопровод, подаюший зерновую массу в увлажнительный аппарат, а затем в силосы для повторного отволаживания.

Степень увлажнения зерна на всех этапах контролируют ротаметрами.

Отволаживание зерна происходит в шести бункерах (каждой секции), обшей вместимостью 490 г, рассчитанной на 47 ч работы мукомольного завода.

Первичное отволаживание в четырех бункерах продолжается при непрерывном движении зерна в течение 24 ч. Для вторичного отволаживания используют два бункера вместимостью по 36 т каждый, через них зерно проходит за 7 ч непрерывного движения.

После отволаживания зерно из бункеров через дозаторы, формирующие помольные смеси, подается в пневмотранспортер и направляется в обоечную машину на второй этап очистки (образуется один общий поток, производительностью 10,5 т/ч).

В обоечной машине поверхность зерна вновь очищается, частично отделяются плодовые оболочки. После этого зерно самотеком поступает в энтолейгоры, те в результате ударного воздействия уничтожается скрытая зараженность и частично шлифуется поверхность поврежденных зерен. Процесс очистки зерна заканчивается в вертикальных пневмоканалах, где частицы оболочек зерна и зародыша отделяются в восходящем потоке воздуха.

Для придания оболочкам требуемой эластичности очищенное зерно увлажняют н третий раз (на 0,2-0,5%) в увлажнительных аппаратах, где распыленная вода равномерно смачивает поверхность зерна. Подготовленное таким образом зерно поступает в бункеры вместимостью 10 т, где происходит отволаживание в течение 15-20 мин. Затем зерно взвешивают в потоке на автоматических весах (вместимость ковша 50 кг). Зерно влажностью 15,5-16,0% с содержанием сорной примеси 0,06-0,12%, пройдя через магнитный сепаратор, поступает на I драную систему.

В процессе подготовки зерна к помолу широко используют пневмосепарирующее оборудование (аспирационные каналы, пневмосепараторы) и оборудование флотационного принципа действия (камнеотделительные машины, концентраторы), которые обеспечивают высокую эффективность очистки зерна от сорной примеси. Применение машин для обработки поверхности зерна (вертикальных и горизонтальных обоечных машин с ситовой обечайкой, машин для мокрого шелушения) также способствует высокой эффективности очистки зерна и снижению его зольности.

В подготовительном отделении осуществляется раздельная обработка четырех потоков зерна различного качества с последующей их группировкой на два потока перед направлением в размольное отделение.

Точное автоматическое дозирование и большая вместимость бункеров для очищенного зерна позволяют выдерживать заданное соотношение компонентов в помольной смеси, а непрерывное заполнение и опорожнение бункеров для отволаживания - заданное время отволаживания. Большое влияние на эффективность работы подготовительного отделения оказывает стабилизация расхода зерна на входе и выходе и на отдельных этапах процесса.

Очистку зерна от примесей в зерноочистительном отделении следует считать эффективной, если на этапе обработки до кондиционирования будет удалено (%):

Сорной примеси (всего)

80

В том числе:

Легкой

90

Дпинной

70

Короткой

80

Мелкой

70

Минеральной

95

Зерновой примеси

30

Важное место в обеспечении эффективности подготовки зерна к помолу занимает холодное кондиционирование зерна и соблюдение его режимов. Режимы кондиционирования можно варьировать благодаря наличию бункеров большой емкости для отволаживания и высокоэффективного оборудования для увлажнения зерна.

Режимы увлажнения и отволаживания зерна устанавливают с учетом конкретных физико-механических свойств зерна, длительность отволаживания при холодном кондиционировании составляет от 8 до 36 ч.

Более высокая технологическая эффективность достигается при трехэтапном кондиционировании зерна (в том числе перед Г драной системой).

Режимы кондиционирования зерна можно интенсифицировать за счет увлажнения его подогретой водой температурой 50-60 °С. В результате подготовки зерна пшеницы к помолу должно быть обеспечено снижение зольности зерна не менее, чем на 0,06%, влажность зерна перед подачей в размольное отделение (на I драной системе) должна быть на уровне нормативов, рекомендованных "Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах

Похожие статьи




Описание технологической схемы - Технологический процесс очистки зерна

Предыдущая | Следующая