Пути снижения расхода цемента - Изготовление железобетонных колонн

В структуре себестоимости сборного железобетона затраты материальных и топливно-энергетических ресурсов составляют 63--68%. Затраты на материалы примерно поровну разделяются на цемент, заполнители и металл. В среднем на 1 м3 сборного железобетона расходуется более 90 кг топлива (условного), на долю тепловой энергии приходится около 90%, электрической-- 10% используемых энергоресурсов.

Экономия цемента в производстве бетона и железобетона достигается устранением его производственных потерь, совершенствованием проектных решений, технологических процессов, форм и методов организации производства, широкого применения отходов и вторичных продуктов промышленности.

Примерно 15--20% потерь цемента происходит из-за нерационального использования цементов разных видов и марок, применения их не по назначению, смешивания разных марок цемента, отгрузки горячих цементов с активностью ниже марочной. Так, цемент марки М400 часто используется для изготовления бетонов классов В7,5, В10, низкопрочных цементных растворов. При смешивании цементов разных видов и марок перерасход составляет 12--14%.

Около 30--40% потерь цемента связано с использованием некачественных заполнителей бетонной смеси. Каждый процент загрязненности щебня, например, равнозначен дополнительному расходу примерно 1% цемента.

До 40- 50% потерь цемента обусловлено несовершенством технологии производства сборного железобетона и бетона, применением не отвечающего требованиям оборудования для транспортирования, разгрузки и дозирования цемента, потерями при его хранении, приготовлении и транспортировании бетонной смеси, повышением подвижности и прочности бетона по сравнению с проектными показателями, износом оснастки, выпуском бракованной продукции и пр. Установлено, что потери цемента в среднем в 10 раз меньше при транспортировании его в цементовозах, чем в простых вагонах, и в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе.

Снижению расхода цемента за счет уменьшения сечения железобетонных элементов и их массы способствует применение высокопрочных бетонов и предварительно напряженных конструкций. Примерами экономичных железобетонных конструкций являются крупноразмерные плиты "на пролет" полной заводской готовности, позволяющие в 2--3 раза сократить число монтируемых элементов, центрифугированные колонны из бетонов классов В40--В50 и др.

Значительные резервы снижения расхода цемента связаны с широким применением легких бетонов. Хотя при использовании легких бетонов вместо тяжелых во многих случаях требуется больший расход цемента на 1 м3, с учетом уменьшения необходимого сечения конструкций расход цемента в целом уменьшается. При массовом применении легких бетонов для наружных стен, плит покрытий и перекрытий масса зданий снижается на 30, расход цемента -- на 10%.

Мощным средством снижения расхода цемента являются химические добавки. Так, использование суперпластификаторов позволяет уменьшать расход цемента на 15--20% без ухудшения свойств бетона.

При использовании мелких песков на 5--20% расход цемента снижают введением укрупняющих добавок, в том числе классифицированного каменного отсева, отходов горнообогатительных комбинатов, шлаков ТЭС.

Применение в оптимальном количестве золы-уноса как добавки в бетонную смесь позволяет экономить цемент до 50-- 70 кг/м3. Домол даже малоактивных зол до удельной поверхности 5000 см2/г позволяет экономить 20--30% цемента без снижения класса бетона.

Значительная экономия цемента может быть достигнута при оптимизации составов бетонных смесей, учете роста прочности бетона после тепловой обработки, расширении объема изготовления конструкций с минусовыми допусками по размерам и за счет других технологических мероприятий.

Похожие статьи




Пути снижения расхода цемента - Изготовление железобетонных колонн

Предыдущая | Следующая