Моделирование рабочего процесса - Монтаж лестничных маршей

Процесс производства работ разбит на типовые и нетиповые циклы. Нетиповым является тот, который повторяется малое количество раз.

При монтаже лестничных маршей нетиповыми являются циклы, включающие операции с ящиком.

    1 Цикл:
      § Разметка места установки § Очистка места установки § Зацепка ящика с раствором § Приемка ящика с раствором § Устройство пастели § Строповка § Подъем подача § Установка § Расстроповка
    2цикл:
      § Очистка места установки § Устройство пастели § Строповка § Подъем подача § Установка § Выверка § Расстроповка § Перемещение ящика с раствором
    3цикл:
      § Зацепка порожного ящика § Отцепка порожного ящика § + цикл 4
    4 Цикл:
      § Очистка места установки § Устройство пастели § Строповка § Подъем подача § Установка § Выверка § Расстроповка
    5цикл:
      § Зацепка ящика с раствором § Прием ящика с раствором § + цикл 4

В смену - 35 элементов

С 1 ящика - 9 элементов

С одного места 4 элемента

1ц-1, 2ц-7, 3ц-4, 4ц-20, 5-3. 1+7+4+20+3=35

4М

3М

3Т

5К

Итого

Оперативная работа

37,79

39,15

42,25

7,15

126,34

Технологические перерывы

4,46

3,1

0

35,1

42,66

1 Цикл критический путь - 42,25

4м

35

0,6

тп

0,35

тп

1,3

0,54

1

2 5

8

9

3м

35

0,6

0,5

0,35

тп

1,4

1,3

тп

1

2

4

5

7 8

3т

Ведутся такелажные работы 35,1

0,5

0,5

1,51

1,4

3,24

3

6в г

7

5к

тп

0,5

0,5

1,51

2,8

1,3

0,54

3

4

6

7 8

9

4М

3М

3Т

5К

Итого

Оперативная работа

5,49

6,85

9,35

9,35

31,04

Технологические перерывы

3,86

2,5

0

0

6,36

1 Цикл критически путь - 9,35

0,6

0,35

тп

1,3

2,7

0,54

тп

2

5

8

9

10

3м

0,6

0,35

тп

1,4

1,3

2,7

тп

0,5

2

5

7

8

9

11

3т

1,51

1,4

Ведутся такелажные работы 6,44

6

7

5к

1,51

2,8

1,3

2,7

0,54

0,5

6

7

8

9

10

11

2 Цикл критический путь - 9,85

4м

тп

0,6

0,35

тп

1,3

2,7

0,54

2

5

8

9

10

3м

0,5

0,6

0,35

тп

1,4

1,3

2,7

Тн

12

2

5

7

8

9

3т

0,5

0,5

1,51

1,4

Ведутся такелажные работы 5,94

13

6

7

5к

0,5

0,5

1,51

2,8

1,3

2,7

0,54

12

13

6

7

8

9 10

3 Цикл критический путь - 8,85

4М

3М

3Т

5К

Итого

Оперативная работа

4,89

6,35

8,85

8,85

28,94

Технологические перерывы

3,36

2,5

0

0

5,86

4. Цикл критический путь -9,85

4м

Тп

0,6

0,35

тн

1,3

2,7

0,54

5

8

9

10

3м

тп

0,5

0,6

0,35

тн

1,4

1,3

2,7

тп

4

2

5

7

8

9

3т

0,5

0,5

1,51

1,4

Ведутся такелажные работы 5,94

3

6

7

5к

0,5

0,5

1,51

2,8

1,3

2,7

0,54

3

4

6

7

8

9

10

4м

0,6

0,35

тп

1,3

2,7

0,54

2

5

8

9

10

3м

0,6

0,35

тп

1,4

1,3

2,7

тп

2

5

7 8

9

3т

1,51

1,4

Ведутся такелажные работы 5,94

6

7

5к

1,51

2,8

1,3

2,7

0,54

6

7

8

9

10

4М

3М

3Т

5К

Итого

Оперативная работа

5,49

6,85

9,85

9,85

32,04

Технологические перерывы

4,36

3

0

0

7,36

Работа над графической моделью заканчивается построением результирующей таблицы показателей работы каждого исполнителя.

Табл. 2.4 Показатели работы исполнителей

Профессия и разряд исполнителя

Шифр исполнителя

Продолжительность, мин.

Продолжительность технологических перерывов

Рабочего периода

Средняя рабочего цикла

В рабочем периоде

В одном цикле (в среднем)

Мин

%

1

2

3

4

5

6

7

Монтажник IV разряда

4М

353,65

10,1

129,2

3,6

0,35

Монтажник III разряда

3М

353,65

10,1

91,6

2,6

0,25

Такелажник III разряда

3Т

353,65

10,1

0

0

0

Крановщик V разряда

5К

353,65

10,1

35,1

1

0,09

Итого рабочие:

1060,95

30,3

220,8

2,07

20,5

Итого машины:

353,65

10,1

35,1

1

0,09?

Продолжительность рабочего процесса определяется на основании графической модели:

Т=Т1+Т2+Т3=42,25*1+9,35*7+9,85*4+8,85*20+9,85*3=42,25+65,45+39,4+177+29,55= 353,65мин.

Средняя продолжительность рабочего цикла определяется путем деления продолжительности рабочего процесса на количество элементов, смонтированных в течение этого процесса, то есть 353,65/35=10,1 мин.

Продолжительность технологических перерывов определяется так же на основе графической модели.

Продолжительность технологических перерывов в одном цикле (в среднем) получается путем деления соответствующей продолжительности в рабочем периоде на количество элементов, смонтированных за этот период (35).

Оценка организации труда в звене рабочих производится путем сравнения показателей, представленных в таблице 2.6.2 по данным таблиц 2.5.1. и результирующей 2.6.1. графической модели.

Табл. 2.5 Оценка вариантов организации труда

№ п/п

Показатели

Варианты состава исполнителей

Эталонный

Оптимальный

Графическая модель

1

Средняя продолжительность рабочего периода, мин

380,58

380,58

353,65

2

Удельный вес перерывов, %, у:

Рабочих

56,7

31,1

20,5

Машин

0,00

0,00

0,09?

3

Коэффициент использования машины на собственных машинных операциях в рабочем периоде

1

1

0, 9

4

Средний разряд рабочего

3,4

3,4

3,4

5

Средний разряд звена рабочих

3,25

3,3

3,3

07-05-014-3

Продолжительность рабочего периода и удельный вес технологических перерывов по каждому из вариантов выписываются из таблицы 3, а по графической модели - из результирующей таблицы 4.

Коэффициент использования машины на собственных машинных операциях рассчитывается путем деления суммарной продолжительности собственно машинных операций в рабочем периоде (подача деталей под монтаж, подача ящика с раствором, подача стрелы крана под строповку, возвращение порожнего ящика) на продолжительность рабочего периода по каждому из вариантов.

Лучшим считается вариант, в котором показатели 1 и 2 минимальные, показатель 3 максимальный, а разница между показателями 4 и 5 (таблица 5) минимальная.

Похожие статьи




Моделирование рабочего процесса - Монтаж лестничных маршей

Предыдущая | Следующая