АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И ПАТЕНТНОЙ ЛИТЕРЕТУРЫ - Основные тенденции развития пневматических фильтров

Инерционный барбанный зернистый фильтр [6]

На рис.5 показано: корпус 1, фильтрующий элемент 2 в виде поворотного барабана с перфорированными стенками 5 и 7, зернистым материалом 6 и торцовой стенкой барабана 9, патрубок 12 входа запыленного газа, патрубок 3 выхода очищенного газа, патрубок 8 вывода пыли, подвижное зубчатое колесо 10, ось 11, регенерирующее устройство 4, продувочные сопла 13.

Изначально эффективность регенерации зернистого слоя недостаточно эффективна, так как струя сжатого воздуха продувает зернистый фильтрующий слой по винтовой линии, поэтому значительная часть зернистого материала не продувается. Кроме того, продувочная щель не может быть близко расположена к зернистому слою, так как в этом случае закрывается проход для очищенного газа и резко увеличивается гидравлическое сопротивление фильтра, что не позволяет максимально использовать энергию продувочной струи.

Цель изобретения - повышение эффективности работы барабанного зернистого фильтра.

Для достижения данной цели барабанный зернистый фильтр оснащен цилиндрическими или коническими продувочными соплами 13, расположенными по винтовой линии, периодически поворачивается на определенный угол, за счет зубчатых колес 10 при вращении фильтрующего барабана 2, подводя поочередно продувочные сопла 13 к продувочной щели внутреннего цилиндра (на рисунке не показано). За один оборот барабана продувочная струя, оставаясь неподвижной, продувает слой по окружности, а за число оборотов, равное количеству сопел, продувает слой, за счет продольного перемещения струи, и по всей длине барабана, т. е. всю фильтрующую поверхность.

Наличие цилиндрических или конических сопел позволяет максимально приблизить продувочную струю к зернистому слою и повысить интенсивность продувки.

Инерционный зернистый роторный фильтр [7]

На рис.6 схематично изображен инерционный зернистый роторный фильтр, где: 1-корпус, 2-входной патрубок, 3-выходной патрубок, 4-радиально закрепленные цилиндрические кассеты,5- поворотный коллектор очищенного газа.

Изобретение относится к очистке газов от пыли, путем прохождение пыли, через, устройства с сыпучим зернистым материалом и может быть использовано в машиностроительной энергетической, химической и других отраслях промышленности.

Задача изобретения - повышение качества регенерации.

Поставленная задача достигается за счет увеличения качества регенерации зернистого материала при встряске кассеты в момент импульсной продувки.

Инерционный фильтр-сепаратор [8]

На рис.7 показан общий вид инерционного фильтра-сепаратора, где: 1- тангенциальный входной патрубок, 2 и 3- образующей канала пластины, 4- пылесборный бункер, 5 и 6 - пылеотводящие щели,

Цель изобретения - повысить эффективность очистки при более широком диапазоне изменения дисперсного состава примеси, одновременно снижая энергозатраты и увеличивая срок эксплуатации фильтра-сепаратора.

Для достижения данной цели необходимо увеличить число спиральных каналов и скорость газа в них, увеличить число дополнительных пылеотводящих щелей с соответствующим сечением и выбором места их установки. Все это позволяет эффективно использовать устройства как по различному функциональному назначению разделение, перемешивание и иная обработка материалов, так и в различных областях промышленности металлургической, химической, строительной, сельском хозяйстве и пр.

На рис.7 показан общий вид инерционного фильтра-сепаратора.

Фильтр-сепаратор содержит тангенциальный входной патрубок 1 расположенный вдоль оси спирали выходной осесимметричный патрубок, пылесборный бункер 4, трубопровод, соединяющий полость бункера 4 с выходным витком спирального канала через отверстие в торцовой стенке канала напротив выходного патрубка соосно ему. Область потока фильтра сепаратора представляет собой спиральный канал прямоугольного сечения, образованный рядом установленных вдоль образующей канала пластин 2 и 3 с цилиндрической поверхностью убывающего по ходу потока радиуса кривизны. Поверхности 3 смещены относительно поверхностей 2 к центру спирали на высоту пылеотводящих щелей 5, оптимальный размер которых устанавливается при помощи регуляторов с резьбовой тягой. На границе спирального канала с бункером 4 расположено несколько пылеотводящих щелей 6. Выходная кромка последней по ходу потока пластины 2. выполнена под углом к оси спирали таким образом, что длина дуги торца пластины ближайшего к выходному патрубку больше, чем с противоположной стороны.

Горизонтальный инерционный барабанный фильтр для очистки газа [9]

На рис.8 показан горизонтальный инерционный барабанный фильтр для очистки газа, где: 1-барабан, 2-корпус, 3-входной патрубок, 4-уплотнения, 5-полуось, 6-звездочка, 7-цепная передача, 8-привод, 9-перфорация(крупная), 10-подшипники, 11- перфорация(мелкая), 12-полу ось, 13-опоры, 14-уплотнения.

Цель изобретения - сократить время очистки газового потока и произвести сбор отфильтрованной пыли.

Цель достигается тем, что в фильтре, содержащем корпус с парубками для ввода и вывода запыленного газа, емкость для сбора пыли (загрязнений), барабан, установленный на опорах с возможностью вращения вокруг горизонтальной трубы для вывода очищенного газа имеет перфорацию наружной поверхности (например, в виде сетки) и размещен внутри корпуса над емкостью для сбора пыли (загрязнений) достигается тем, что в фильтре, содержащем корпус с парубками для ввода и вывода запыленного газа.

Инерционный фильтр [10]

На рис.9 показан общий вид инерционного фильтра-сепаратора, где:

1-бункер пылесборник, 2-входной патрубок,3-спиральный канал, 4-выходной патрубок.

Задача, решаемая изобретением, заключается в повышении степени очистки различных газов с различным дисперсным составом твердых частиц при одновременном снижении энергозатрат.

Задача достигается путем снабжения инерционного фильтра-сепаратора средством для регулирования площади поперечного сечения спирального канала, установленным на его входе в зоне щели, соединяющей полость бункера со спиральным каналом.

Процесс извлечения твердой фазы из газовой среды происходит следующим образом. Загрязненный газ по тангенциальному входному патрубку 2 подается в криволинейные секции спирального канала 4. Твердые частицы более высокой плотности чем плотность газа, протекающего по криволинейным каналам, под действием центробежной силы инерции смещаются в каждой секции к ее внешней стенке. Из первой секции спирального канала примесь с частью расхода поступает через разгрузочную щель в бункер. Этот расход, составляющий 1/4 - 1/5 от полного, после выделения и осаждения твердых частиц в бункере снова направляется через соединяющую щель на вход в спиральный канал. В каждой секции спирального канала 3 поток делится на 2 части: пристеночный (у внешней стенки) с большой концентрацией примеси, который через пылеотводящие щели направляется в предшествующие секции, а оставшийся отсепарированный поток поступает в последующие по течению секции. В заявляемом устройстве созданы условия для взаимодействия вновь поступающих на сепарацию частиц с частицами движущимися в концентрированных слоях, поступающими в предшествующие секции. Таким образом, дополнительно к центробежному эффекту создается эффект фильтрации.

Инерционный зернистый фильтр для очистки газа [11]

На рис. 10 изображен инерционный зернистый фильтр, общий вид в разрезе, где:

Фильтр состоит из корпуса 1 с камерами загрязненного 4 и очищенного газа 3, жалюзийных решеток 7 с углом наклона, превышающим угол естественного откоса для данного зернистого материала 8. Жалюзийная решетка 7 камеры загрязненного газа 4 состоит из пластин 6, нижняя часть которых выполнена из эластичного материала и прикреплена к выступам 5 дополнительной жалюзийной решетки 2.

Цель изобретения - повысить эффективность очистки газа от пыли.

Данная цель достигается - за счет обеспечения предварительной коагуляции пылевых частиц и создания стационарного режима работы зернистого материала в фильтре, при котором скорость фильтрации постоянна по всему слою материала.

Отличием от прототипа является то, что фильтр снабжен размещенной в камере загрязненного газа дополнительной решеткой с выступами, к которым прикреплены своими нижними концами эластичные пластины жалюзийной решетки, при этом дополнительная решетка отстоит от жалюзийной на расстоянии меньшим длины эластичных пластин.

Пористая политетрафторэтиленовая пленка, способ ее получения и воздушный фильтр, содержащий политетрафторэтиленовую пленку [12]

На рис. 11 показана схема используемого вытяжного устройства, где:

Подающий ролик (1), намоточный барабан (2), вальцы (3,4 и 5), ролики (6,7, 8, 9 и 12), ролик термической усадки (10), охлаждающий ролик (11), принимающий ролик (12).

Задачей изобретения является разработка пористой пленки, имеющей малый размер пор и также малую потерю давления, а также задачей изобретения является разработка фильтрующего материала для воздушного фильтра, имеющего повышенную способность улавливать сверхтонкие частицы.

В соответствии с аспектом изобретения технический результат достигается тем, что в пористой политетрафторэтиленовой пленке, микроструктура которой образована узлами, соединенными фибриллами, средний размер пор составляет от 0,2 до 0,5 мкм, а средний диаметр фибриллы от 0,05 до 0,2 мкм, при наибольшей площади узла не более 2 мкм и толщине пленки от 0,5 до 15 мкм, причем при пропускании через пленку потока воздуха скоростью 5,3 см/с давление составляет от 98 Па до 980 Па.

При этом при получении пористой пленки, биаксильную вытяжку пленки осуществляют до увеличения ее площади по крайней мере в 50 раз, причем полученная пористая пленка имеет толщину не более чем 1/20 части толщины полуспекшегося политетрафторэтилена.

Условия вытяжки в продольном направлении были следующие:

Вальцы 3 и 4 - Скорость подачи 0,5 м/мин - Температура комнатная - Ширина пленки 200 мкм

Ролик 6 - Наружная скорость 4 м/мин - Температура 300°С

Ролик 7 - Наружная скорость 10 м/мин - Температура 300°С

Ролик 10 - Наружная скорость 10 м/мин - Температура 25°С

Намоточный барабан 2 - Скорость намотки 10 м/мин - Температура комнатная - Ширина пленки 145 мкм

Расстояние между границами роликов 6 и 7 - 5 мм

Степень вытяжки площади в продольном направлении, как было вычислено, равна 14,5.

Затем продольно вытянутая пленка была вытянута до степени вытяжки около 34 и подвергнута термической усадке с использованием устройства которое может последовательно зажать оба края пленки с помощью зажимов.

Инерционный зернистый фильтр [13]

На рис. 12 изображен инерционный зернистый фильтр, общий вид в разрезе, где:

1-корпус, 2- камер загрязненного газа, 3- входной патрубок, 4- очищенный газ, 5- выходным патрубком, 6, 7, 8-решетки, 9-зернистый материал. Задачей предлагаемого изобретения является обеспечение возможности утилизации теплоты загрязненного газа и повышение степени его очистки.

Эта задача решается тем, что в зернистом фильтре, содержащем корпус с установленными в нем под углом, превышающим угол естественного откоса зернистого материала, основными жалюзийными решетками, образующими между собой полость, заполненную зернистым материалом, а с корпусом - камеры загрязненного и очищенного газа с входным и выходным патрубками, бункер с загрузочным окном, а также решетку из эластичных консольных пластин, отличиями является то, что он снабжен коллекторами, размещенными в камерах загрязненного и очищенного газа и дополнительной, расположенной в слое зернистого материала жалюзийной решеткой, выполненной, как и основные, с пустотелыми жалюзи, образующими каналы, сообщенные между собой посредством погруженных в зернистый материал трубок с отбойными ребрами, при этом каналы основных жалюзийных решеток сообщены также с соответствующими коллекторами, а решетка из эластичных консольных пластин, соединенная с дополнительной жалюзийной решеткой, установлена в бункере под загрузочным окном параллельно жалюзийным решеткам. Зернистый фильтр отличается тем, что установленный в камере загрязненного газа коллектор выполнен в виде плоских каналов с размещенными между ними направляющими пластинами. Фильтр отличается тем, что отбойные ребра погруженных в зернистый материал трубок выполнены волнообразной формы.

Предлагаемая конструкция зернистого фильтра позволяет достичь высокой степени очистки загрязненного газа за счет охлаждения зернистого материала и поддержания в нем влажности, возникающей при выпадении конденсата по его глубине, а также за счет создания слоевой структуры насадки с уменьшением диаметра зерен по слоям в направлении движения пылегазового потока и неподвижного режима ее работы с периодической загрузкой, обеспечивающего условия для поддержания постоянной скорости фильтрации. Фильтр наряду с очисткой осуществляет и утилизацию теплоты загрязненного газа. Использование жалюэийных решеток в качестве поверхности теплообмена вместе с погруженными в слой трубами, соединяющими полости жалюзи, делает возможным отбор теплоты загрязненного газа и получение высокой температуры теплоносителя в системе утилизации на выходе из фильтра.

Керамический волокнистый высокотемпературный газовый фильтр, армированный непрерывным керамическим волокном [14]

На рис. 13 - схематическое представление первого устройства, предназначенного для осуществления способа изготовления фильтра, соответствующего настоящему изобретению, где: 1-катушка, 2-ролики, 3-керамическое волокно, 4- оправка, 5-ванна, 6-весы, 7-суспензия дискретных

Керамических волокон, 8-конечная заготовка, 9-сопло, 10-насос, 11- мешалка.

Целью настоящего изобретения является разработка более жестких трубчатых материалов для высокотемпературных газовых фильтров.

Указанная цель достигается использованием способа изготовления керамического волокнистого композитного фильтра, имеющего распределение непрерывного керамического волокна и штапелированных керамических волокон по толщине стенки фильтра, причем при реализации способа получают пористую вакуумную оправку и прикладывают к ней вакуум, наматывают нить непрерывного керамического волокна на пористую вакуумную оправку при одновременном нанесении разбавленной суспензии штапелированных керамических волокон на пористую вакуумную оправку и непрерывное керамическое волокно, наматываемое на нее в виде нити таким образом, чтобы непрерывное керамическое волокно было плотно окружено штапелированными керамическими волокнами, и изменяют относительные пропорции непрерывного керамического волокна и штапелированных керамических волокон для получения заготовки керамического волокнистого композитного фильтра, имеющей распределение непрерывного керамического волокна и шталелированных керамических волокон по толщине стенки заготовки, пропитывают заготовку керамического волокнистого композитного фильтра керамическим связующим, удаляя избыток керамического связующего, и сушат пропитанную заготовку керамического волокнистого композитного фильтра с последующим обжигом заготовки керамического волокнистого композитного фильтра при температуре 870-1150°С с образованием связующей фазы в точках контактного взаимодействия с волокнами и получением керамического волокнистого композитного фильтра.

Щелевой фильтр [15]

На рис. 14 изображен щелевой фильтр, где 1-корпус, 2-входной канал, 3- фильтрующий элемент, 4-выходной канал.

Целью изобретение является повышение надежности фильтра.

Цель достигается за счет того, что в фильтре щелевом фильтрующий элемент из спирально намотанной фасонной проволоки имеет, по крайней мере, одну дополнительную проволоку, спирально намотанную на фасонную проволоку. Дополнительная проволока имеет точки контакта с соседними нитками фасонной проволоки. В данной конструкции обеспечивается постоянство зазоров между витками фильтрующего элемента, а значение зазора определяется поперечными размерами дополнительной проволоки. В этом случае отсутствуют условия для оседания на фильтре мелкодисперсной фазы, что способствует повышению надежности самого фильтра. Форма фильтрующего элемента может быть различной в зависимости от решаемой технической задачи: цилиндр, плоскость, сфера и т. д.

Фильтр щелевой содержит фильтрующий элемент 3 из спирально намотанной фасонной проволоки, корпус 1 с входным 2 и выходным 4 каналами, разделенными фильтрующим элементом. На фасонной проволоке намотана, по крайней мере, одна дополнительная проволока, имеющая точки контакта с соседними витками фасонной проволоки.

Фильтр работает следующим образом.

Поток газа/через входной канал к фильтрующему элементу, где в межвитковых зазорах "В" задерживается дисперсная фаза с размерами, превышающими эти зазоры. Мелкодисперсная фаза с размерами меньше межвитковых зазоров проходит с потоком жидкости в выходной канал. Постоянство межвитковых зазоров по всей фильтрующей поверхности обеспечивается за счет дополнительной проволоки, имеющей точки контакта с соседними витками фасонной проволоки.

Похожие статьи




АНАЛИЗ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ И ПАТЕНТНОЙ ЛИТЕРЕТУРЫ - Основные тенденции развития пневматических фильтров

Предыдущая | Следующая