Литературный обзор - Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства для потока предприятия

Рассмотрим подготовительный цех.

Основной задачей подготовительного производства является ритмичное обеспечение материалами раскройного цеха согласно плановому заданию на раскрой.

Подготовку материалов к раскрою выполняют в подготовительных цехах швейных предприятий. Подготовка материалов включает следующие технологические, транспортные и складские операции: прием, распаковку, контроль количества и качества материалов; хранение и накапливание материалов, однородных по ширине и виду рисунка для последующего раскроя; расчет кусков ткани для безостаткового ее использования; перенесение контуров лекал раскладки на полотно ткани или бумагу, т. е. изготовление зарисовок; комплектование материалов (верха, подкладки, прикладных) в соответствии с конфекционной картой и расчетом кусков; подачу материалов в раскройный цех.

В подготовительном производстве выделяют распаковочное, разпаковочное-промерочное отделения и отделение хранения, расчета и комплектования кусков материала.

В подготовительном цехе должен находится значительный запас материалов (примерно равный 25-30-дневной потребности). Цех оснащен браковочно-промерочным оборудованием, складским оборудованием, ЭВМ для расчета кусков материала в настилы.

Раскладчики, выполняющие зарисовки, могут располагаться или в подготовительном цехе, или непосредственно в раскройном цехе.

Схема цеха с указанием участка и применяемого технологического и транспортного оборудования. Поставщики материалов. Характеристика используемых материалов на предприятии.

Первичная приемка материалов: поставщики, упаковка, организация работы материалов, способы хранения материалов, документация, контроль качества транспортное оборудование. Подготовка материалов к раскрою: разбраковка и промер материала, технические условия на выполнение указанных операций, наиболее распространенные дефекты материалов, документация, оборудование. Хранение разбракованных, забракованных материалов по видам, оборудование. Графическое изображение элемента зоны хранения с указанием размера куску, ячейки секции стеллажа, поддона и д. р. Расчет кусков материалов: метод расчета; пример расчета; количество настилов в расчете, применяемое оборудование, документация. Порядок комплектования материалов для передачи в раскройный цех. Документация. Для условий индивидуального изготовления швейных изделий: способы и условия хранения заказчика, наличие и условия хранения материалов, имеющихся на предприятии и предлагаемых заказчику, запас материалов, периодичность поставок, поставщики, организация приемки материалов от поставщиков, оформляемая документация.

Рассмотрим раскройный цех.

Основная задача раскройного цеха заключается в бесперебойном снабжении швейных цехов кроем швейных изделий в ассортименте и количеству согласно плану предприятия.

Раскройный цех имеет производственные связи с подготовительным цехом, складским цехом, отделом главного механика, экспериментальным и швейным цехами.

Куски ткани распаковывают и проверяют их длину, ширину, а также наличие пороков в каждом куске. Длину кусков ткани проверяют одновременно с проверкой качества ткани и отметкой на ней текстильных пороков на промерочно-разбраковочных машинах.

После разбраковки происходит подготовка ткани к пошиву (нумерация, подгонка рисунка, нанесение вспомогательных линий и рассечек), комплектование деталей, ритмичная подача кроя в швейные цехи в должном качестве и ассортименте. Полотна материала вручную или с применением машин настилают на настилочные столы. На верхнее полотно настила наносят контуры деталей одежды и вырезают по ним детали, применяя передвижные и стационарные раскройные машины. Вырезанные детали (крой) передают в швейный цех.

Технический процесс раскройного цеха начинается с настилания предварительно подобранного в подготовительном цехе материала. Настилание ткани может проводиться, как из рулона, так и нарезанными в раскройном цехе полотнами. Обработка и настила включает нанесение контуров лекал на верхнее полотно настила или укладывание на настил готовой раскладки (зарисовки или светокопии), обделку деталей на зарисовке раскладки лекал, клеймение настила, определение фактического расхода материала, уложенного вносил. Нанесение контуров лекал на настил может производиться, путем обмолвки лекал или припудривание трафаретов. Готовая раскладка может быть выполнена на полотне или на бумаге в подготовительном цехе и поступит вместе с тканью в раскройный цех или может быть получена путем светокопии. При необходимости на раскладках, выполненных в подготовительном цехе, делается подмелка стершихся контуров деталей.

Требования к настиланию материалов.

Основные требования к качеству настилания материалов: отсутствие деформации растяжения, заминок и волнистости настилаемых полотен; равнение кромок полотен с одной стороны настила; равнение передних и задних концов настила. Растяжение материалов при настилании является весьма нежелательным не только потому, что оно приводит к искажениям и ошибкам в измерении их длины, но и вызывает последующую релаксацию, что особенно сказывается на изменении размеров деталей кроя.

Способы настилания материалов.

Настилание является первой операцией, которую следует проводить с полной ответственностью за тем, чтоб обеспечить должную экономию материала, точный раскрой и создать благоприятные предпосылки для последующих этапов производства. Настилание материалов является важным фактором качества будущего изделия.

Настилание материала следует осуществлять таким образом, чтобы избегать смещение слоев настила. Эта нелегкая задача, т. к. наряду с натяжением, являющимся следствием разматывания материала, проявляются и электростатические силы.

Необходимо также обеспечить надлежащую высоту настила, затем, чтобы не происходило смещения отдельных слоев. При последующем раскрое.

Существуют следующие способы настилания материалов в швейном производстве:

    -настилание вручную; -механическое настилание с помощью настилочных тележек, регулируемое вручную; -автоматическое или полуавтоматическое настилание с использованием настилочных машин, регулируемое электрическим способом.

Ручное настилание тканей.

Ручное настилание ткани, как и механизированное, проводится на специальных настилочных столах, которые должны быть оборудованы концевыми ограничительными линейками с сантиметровыми делениями, укрепленными вдоль стола по его краям. Нулевое деление линейки соответствует месту обрезки первого конца настила. На втором конце ограничительную линейку устанавливают с учетом припуска на потери ткани по длине настила. При наличии таких линеек отпадает необходимость в расстилании обмеловок для разметки стола и обеспечивается более точная разметка длины настила

Настилание производится двумя настильщиками в соответствии с 6расчетной картой. Узкие ткани может настилать один исполнитель, применяя специальные линейки и другие средства механизации. Весь процесс изготовления настила складывается из ряда приемов: подачи материалов к месту настилания; разматывания рулона; укладывания полотен на настилочную поверхность (в настил); фиксации полотен и отрезание полотна от куска ткани; обработка верхнего полотна.

Подача материала к месту настилания является общим приемом с подготовкой ткани к настиланию, и ее выполнение во многом зависит от проведенной подготовки и применения средств автоматизации.

Разматывание рулонов оказывает влияние на деформационное состояние полотен, укладываемых в настил, от качества которого в определенной мере зависит точность вырезанных деталей. Кроме того, практикуемое на многих предприятиях разматывание рулонов на полу у настилочных столов, вызывает неоправданные затраты физического труда исполнителя, резко снижает культуру производства, способствует загрязнению материала и возникновению антисанитарных условий труда.

Укладывание полотен в настил выполняется с соблюдением известных технических условий в зависимости от вида настилаемого материала (равнение по одной из кромок, укладывание полотен без растяжения, складок, волнистости). Фиксация полотен и отрезание их от куска ткани вместе с укладыванием полотен в настил играют решающую роль в образовании потерь материала при настилании. Однако на некоторых предприятиях до настоящего времени не используют даже простых приспособлений для выполнения этих приемов. Так, фиксацию полотен осуществляют случайными грузами (утюги, гири, и т. п.), а отрезание полотен от куска ножницами. Последнее не только вызывает увеличение потерь материала, но и требует больших затрат времени и труда.

На швейных предприятиях эксплуатируется довольно большое количество разнообразных отрезных линеек, с различными приводами: ручным, механическим, пневматическим, гидравлическим. Они устанавливаются на торцах настилочных столов либо стационарно (концевые), либо с возможностью перемещения. Часть из них выпускается серийно: передвижная полуавтоматическая линейка МЛ - 1, концевая полуавтоматическая линейка КЛ - 1, отрезные устройства ОПН, РУТС. Они предназначены для отрезания полотен и фиксирования их концов. Для фиксирования второго конца полотна применяются серийно выпускаемые линейки типа ЛП, которые могут быть установлены в любом месте настилочного стола в зависимости от длинны укладываемых полотен.

Автоматическое настилание тканей.

Раскройные автоматизированные установки оснащены раскройным столом, режущей головкой, управляющим устройством и дисплеем для вызова зарисовки раскладки из блока "Проектирование лекал и раскладок" базы данных. Раскройные столы имеют два конструктивных исполнения - статическое и конвейерное. В верхней части и статического и конвейерного столов находится опорная поверхность, состоящая из нейлоновых щеточных плит. Они оснащены вакуумным прижимом, спрессовывающим настил и препятствующим сдвигу материала в процессе резания. Режущая головка смонтирована на портальной конструкции, перемещающейся вдоль стола. Сама режущая головка перемещается по порталу поперек стола. На одном конце портальной конструкции, установлен микро терминал управления.

Там же имеются кнопки ручного управления перемещением портального устройства и аварийного останова. Режущая головка представляет собой механизм для перемещения (вверх и вниз) вибрирующего ножа и ориентирование его по касательной к траектории контура лекал раскладки. Прогиб ножа по вертикали на криволинейных участках линии разрезания автоматически корректируется для обеспечения точности кроя верхнего и нижнего слоев настила. Режущая головка оснащена механизмом автоматической заточки ножа и механизмом для изготовления отверстий. Для режущей головки на начало настила предназначен световой маркер.

Рассмотрим швейный цех.

В швейном цехе в соответствии с заранее разработанной документацией детали кроя подаются на рабочие места, которые расположены по ходу технологического процесса. Каждое рабочее место оснащено необходимым оборудованием и инструментами для выполнения определенных работ (операций). За каждым рабочим закреплено свое рабочее место.

Процесс пошива состоит из обработки (заготовки) отдельных деталей и узлов и их сборки (монтажа). Количество рабочих в технологическом потоке может быть от 15 - 20 до 200 и более человек. Готовое изделие предается на отделку (чистка, влажно - тепловая обработка, пришивание пуговиц, комплектование и пр.).

Организационная форма потока определяется организацией ритма его работы. По этому показателю потоки швейных цехов могут быть трех видов: со строгим ритмом, со свободным ритмом и комбинированные.

В потоках со строгим ритмом организация ритмичной работы достигается за счет подачи полуфабриката к каждому рабочему месту в строго ограниченном количестве (обычно поштучно) через определенные интервалы времени. Интервалы времени между следующим друг за другом поступлениями полуфабриката на рабочие места согласуют с тактом потока. Рабочие места располагают в соответствии с последовательностью технического процесса. В потоках со строгим ритмом обязательно использование конвейеров или других транспортных средств, скорость движения которых согласована с тактом потока.

Конвейеры в этом случае не только механизируют подачу полуфабриката на рабочие места, но прежде всего принудительно поддерживают строгий ритм работы всего потока и этим способствует укреплению трудовой дисциплины, повышению роста производительности труда. Использование потоков со строгим ритмом целесообразно в условиях выпуска стабильного ассортимента швейных изделий. При необходимости же выпуска изделий широкого ассортимента с частыми сменами моделей организация работы в таких потоках усложняется. Кроме того, в потоках со строгим ритмом работы снижается возможность использования индивидуальной производительности труда рабочих.

Конвейерные потоки со строгим ритмом работы (с тактом 70 - 100 с.) целесообразно применять в монтажных секциях при изготовлении верхней одежды (пальто, пиджак). При уменьшении мощности потока увеличивается такт и конвейер теряет роль регулятора строгого ритма.

В отдельных случаях при изготовлении верхней одежды возможны на разных стадиях производства различные организационные формы потока. Например, в заготовительной секции потока по изготовлению мужского пальто используется организация работы со свободным ритмом и агрегатно - групповым размещением рабочих мест, а в монтажной секции, отличающейся большой технологической однородностью по моделям, - работы со строгим ритмом на конвейере КМ. Если мощность такого потока большая (такт менее 60 с.), в монтажной секции используют две или три одинаковые поточные линии с соответственно увеличенным тактом потока. Потоки, в которых на одних участках использована организация строгого ритма, на других - свободного называется комбинированными.

В потоках первого поколения приемлемы все организационные формы работы: со строгим ритмом, со свободным ритмом и комбинированные. В потоках второго поколения предпочтение отдается организации работы со свободным ритмом. Характеристика потоков по способу внутри процессного транспортирования полуфабрикатов. В технологических потоках существует два вида транспортирования полуфабрикатов - конвейерный и не конвейерный. Конвейеры в швейных потоках могут работать в двух режимах: диспетчер - операция - операция (ДОО), диспетчер - операция - диспетчер (ДОД). В потоках со строгим ритмом работы используется режим ДОО.

Основные задачи швейного цеха:

    * увеличение объема производства швейных изделий; * повышение качества; * проектирование технологических процессов; * разнообразие ассортимента швейных изделий и материалов; * разнообразие методов обработки изготавливаемой одежды.

В швейных цехах наибольший экономический эффект достигается при агрегатно-групповой форме организации потоков, которая делится на секции: дублирования, заготовительную, монтажную и отделочную.

Создание гибкого производства предусматривает решение различных организационно-технических вопросов, в частности вопросов совершенствования технической и технологической подготовки производства, а также движения предметов труда, организационной и производственной структур технологических процессов.

Автоматизация швейного производства, внедрение прогрессивного оборудования, микропроцессоров и робототехники обеспечат повышение гибкости швейного производства.

Начальник цеха на еженедельном собрании получает задание на свой цех, затем озвучивает бригаде технологические особенности обработки изделия и распределяет операции между работниками. В задании указывается наименование изделия, его размеры и количество. Из раскройного цеха поступают пачки кроя вместе с картами раскроя. В картах указаны модель, размер и количество единиц в каждой пачке.

После изготовления изделия проверяются на качество, пересчитываются, и после заполнения необходимой документации поступают на склад готовой продукции.

Похожие статьи




Литературный обзор - Внедрение комплексной механизированной линии швейного производства для потока предприятия

Предыдущая | Следующая