Итоги модернизации производства - Влияние Первомайского цементного завода на окружающую среду

Предприятие ОАО "Новоросцемент" в 2012 году начало постепенную модернизацию цементного завода "Первомайский". В процессе модернизации была построена совершенно новая технологическая линия производства с ликвидацией старой линии. Основной целью модернизации было увеличение производственной мощности с 4500 т/сут. до 6000 т/сут. и переход от мокрого способа производства к сухому [Предприятие ОАО "Новоросцемент" ... , 2014]

Мокрый способ производства цемента. При мокром способе сырьевую смесь измельчают с добавлением воды. Получаемая сметанообразная жидкость (шлам) содержит 32 - 45 % воды. Далее шлам поступает в печь для обжига, диаметр которой достигает 7 м, а длина - 200 м. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и называют сырьевой мукой. При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до роторной мельницы или болтушки пропускают через валковую дробилку. Сырьевые материалы дозируют перед мельницей специальными питателями. При производстве по мокрому способу сырьевую смесь составляют из одних твердых материалов - мергеля и известняка, их дробят в дробилках без добавки воды и размалывают совместно в мельнице, куда добавляют воду. В этом случае в схеме отсутствует роторная мельница или болтушка. Воду добавляют на первой стадии процесса и материалы дозируют перед поступлением в болтушки. Так как при соприкосновении мелкого порошка, образующегося при помоле, с влагой материала образуется пластичная масса, которая налипает на внутреннюю поверхность агрегата и препятствует дальнейшему помолу, то дробленные сырьевые материалы с естественной влажностью размалывать нельзя. Поэтому после выходы из дробилки сырьевые материалы высушивают и затем наплавляют в мельницу, где перемалывают в тонкий порошок. Однородные по физическим свойствам материалы можно дробить и сушить в одних и тех же аппаратах. В случае применения гранулированного шлака его подсушивают без предварительного дробления. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь. Поэтому при значительных колебаниях химического состава известнякового и глинистого компонента он чаще применяется. Этот способ используют и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмачивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии [Домокеев, 2002, с. 35].

Недостаток мокрого способа - значительно больший расход топлива. Мокрая технология производства цемента становится все менее привлекательной для производства, так как имеет один серьезный недостаток - высокий удельный расход топлива на единицу продукции. Это вызвано необходимостью испарения во вращающейся печи большого количества влаги. На сегодняшний день, используемый на многих российских заводах, мокрый способ, является основным фактором, сдерживающим рост эффективности производства отечественной цементной промышленности. И, именно поэтому, мокрому способу на смену приходит, более современный, сухой способ производства цемента [Заламонова, 2008, с. 127].

Сухой способ производства цемента. При сухом способе производства дробленые сырьевые материалы высушиваются и тонко измельчаются. Полученная сырьевая мука после корректирования и усреднения до заданного химического состава обжигается во вращающихся печах. При сухом способе производства цемента на обжиг клинкера расходуется от 750 до 1200 ккал/кг клинкера, при мокром способе производства от 1200 до 1600 и выше ккал/кг клинкера. Сухой способ производства цемента целесообразен при сырье с относительно меньшей влажностью и более однородным составом или в случае, когда в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Так же его применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля с малым содержанием летучих частиц, сжигаемых в шахтных печах. При производстве портландцемента сухом способом применяют не только вращающиеся печи с циклонными теплообменниками, но и вращающиеся печи, печи с конвейерными кальцинаторами, а также вращающиеся печи без запечных теплообменных устройств. Однако печи с циклонными теплообменниками более эффективны. Выбор типа печи для обжига зависит от состава сырья. Если в качестве сырья используют непластичный, глинистый компонент, то обжиг ведут только во вращающихся печах. При пластичном глинистом компоненте можно вести обжиг как во вращающихся, так и в шахтных печах. В последнем случае сырьевую смесь вначале увлажняют в смесительных шнеках водой до 8 - 10 %-ной влажности. Затем массу подают в грануляторы, где она вместе с дополнительно подводимой водой превращается в гранулы с влажностью 12 - 14 %. Эти гранулы и поступают в печь. Топливо размалывается совместно с сырьевыми материалами, и сырьевая смесь, а также полученные из нее гранулы приобретают черный цвет. При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка. Мазут подвергается лишь подогреву. При сухом способе производства цемента, в отличие от мокрого, расходуется значительно меньше топлива и, по всей видимости, именно ему принадлежит будущее цементной промышленности. Удельный расход сырья зависит от его химического состава и зольности топлива и составляет 1,5 - 2,4 тонн на 1 тонну клинкера. Расход электроэнергии на 1 т выпускаемого цемента составляет 80 - 100 кВт. ч. [Акинин, 2011, с. 34].

Предприятие ОАО "Новоросцемент", производство цементный завод "Первомайский" является современным заводом по добыче и производству цементной продукции. В 2013 году предприятием был заключен крупный международный контракт. Немецкий производитель пылегазоочистного оборудования Intensiv-Filter предоставил свои услуги по внедрению инновационных технологий в области пылегазоочистки. Были заменены абсолютно все фильтры отечественного производства на современные новые, марки Intensiv. Это привело к тому, что снизились экономические расходы предприятия на обслуживание, ремонт фильтрационных установок. Общая эффективность очистки увеличилась на несколько процентов, что привело к снижению загрязнения окружающей среды.

Похожие статьи




Итоги модернизации производства - Влияние Первомайского цементного завода на окружающую среду

Предыдущая | Следующая