Заключение - Проект цеха стального литья на 10000 т

Целью данного проекта являлось проектирование литейного цеха для производства 10000 т годных отливок из стали в разовые песчано-глинистые формы.

Проект содержит следующие разделы записки.

    1. Расчет и проектирование литейного цеха, включая:
      А) расчет производственной программы; Б) расчет мощности литейного цеха; В) режим работы и фонды времени; Г) расчет плавильного отделения; Д) расчет формовочно-заливочного отделения; Е) расчет стержневого отделения; Ж) расчет термообрубного отделения; З) расчет рабочей силы.
    2. Технологическая часть, включает:
      А) выбор способа получения отливки; Б) анализ конструкции; В) технологический процесс получения отливки;
    3. Специальная часть, включает:
      А) общие сведения о дробеметном барабане; Б) сведения об его устройстве и работе и его составных частях; В) меры безопасности; Г) расчета основных параметров барабана; Д) основные технические характеристики барабана.
    4. Технико-экономическая часть, включает:
      А) состав годовой сметы затрат на производство 1 тонны жидкого расплава; Б) составление калькуляции себестоимости 1 тонны жидкого расплава; В) расчет себестоимости 1 тонны годных отливок; Г) расчет капитальных вложений на строительство цеха; Д) составление таблицы технико-экономических показателей цеха; Е) расчет эффективности и срока окупаемости проекта с помощью программы "Альт-Инвест".
    5. Раздел безопасности жизнедеятельности, включает А) характеристика производства; Б) характеристика цеха с точки зрения опасных и вредных производственных факторов; В) расчет вентиляции проектируемого цеха. Г) описаны основные принципы гражданской обороны и проведения неотложных спасательных работ в чрезвычайных ситуациях.

Графическая часть проекта содержит листов чертежей формата А1 и включает в себя:

Планировку цеха.

Чертеж детали с нанесенной литейной технологией и чертеж отливки.

Комплект модельной оснастки низа и верха с учетом нововведений.

Форма в сборе.

Стержневой ящик.

Дробеметный барабан с турбиной.

Технико-экономические показатели.

Программа предусматривает производство 10000 т годных стальных отливок.

Номенклатура отливок составляет 20 шт.

Площадь, занимаемая зданием всего м2 . Здание двухэтажное. Каркас здания металлический, стены из бетонных панелей облицованные плиткой, оконные переплеты металлические, фонари оборудованы открывающимися створками.

Высота здания от нулевой отметки до нижнего пояса ферм составляет:

В плавильном отделении и отделении приготовления смесей + 26,4м.

В остальной зоне корпуса + 19,2 м.

Основная сетка колон:

По 1-му этажу 12х6 м.

По 2-му этажу 24х12 м.

В плавильном отделении сетка колон по первому этажу 12х12 м.

Весь технологический процесс производства отливок осуществляется в одном здании, что соответствует передовой мировой практике. Взаиморасположение цехов увязано с последовательностью технологических операций.

Все формовочные и шихтовые материалы поступают на склады, где должны быть минимальные, но достаточные для обеспечения нормальной работы цеха их запасы.

Чушковые чугуны, чугунный и стальной лом, доменные ферросплавы прибывают на склады в открытых вагонах и на платформах. Разгрузку чушковых чугунов, лома и ферросплавов, имеющих магнитные свойства, из вагонов в закрома выполняют магнитными мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т с грузоподъемными магнитами, обеспечивающими быструю разгрузку вагонов.

Ферросплавы немагнитные разгружают грейфером.

Известняк и другие флюсы поступают на склад в открытых полувагонах или на платформах, как правило, в дробленом виде; их разгружают в приемную яму, из которой грейфером передают в закрома для хранения и затем грейфером транспортируют в расходные бункера для шихтовки.

Огнеупорные изделия, прибывшие в пакетах и в контейнерах или на поддонах в открытых вагонах, разгружают с рампы электропогрузчиками, которые доставляют их к местам складирования и затем к потребителям.

Огнеупорные материалы, идущие на приготовление футеровочной массы (огнеупорная глина песок, бой огнеупорного кирпича и др.), хранятся в закромах и транспортируются на участок подготовки грейфером.

Плавка металла осуществляется в дуговых электрические печах, из которых металл передается с помощью раздаточных кранов на формовочные линии для заливки в формы.

Изготовление форм, заливка, выбивка производится на комплексно автоматизированных формовочных линиях.

В цеху установлены: одна линия с размерами опок 1500х1100х400/400 с производительностью 220 форм в час модели 7501 и одна линия с размерами опок 1100х750х300/300 с производительностью 250 форм в час модели 7506.

Линии снабжены заливочными установками для автоматической и механизированной заливки чугуна в формы.

Приготовление формовочной смеси осуществляется в смесеприготовительных установках отдельно для каждой лини, что обеспечивает снабжение формовочных линий смесью в необходимом количестве и требуемого качества. В состав смесеприготовительной установки входят высокопроизводительные смесители непрерывного действия, оборудование для дробления, просеивания, увлажнения, охлаждения и разрыхления формовочной смеси.

Изготовление стержней предусмотрено по горячим ящикам на однопозиционных машинах с последующей досушкой стержней в сушилах непрерывного действия. Стержни, извлеченные из оснастки, проходят зачистку, окраску и сушку после окраски.

Подача стержней на формовочную линию осуществляется через систему ПТК и автокарами.

Выбитая из формы отливка вместе с литниками поступает в охладительную галерею. Охлажденные отливки поступают на дробеметную очистку. Основная масса отливок очищается в проходных дробеметных камерах и барабанах.

Отделение литников и сортировка отливок происходит на пластинчатых конвейерах. Нормализация отливок осуществляется в проходных термических печах.

После снятия напряжений отливки проходят вторичную очистку в очистных барабанах периодического действия и проходных дробеметных камерах.

Технологическая цепочка тесно связывает все подразделения цеха.

Плавильное отделение связано с формовочным монорельсовую систему раздачи жидкого металла.

Единая монорельсовая система позволяет передать металл от любой раздаточной печи к любой формовочной линии. Стержневое отделение связано с формовочным через склад стержней. Формовочно-заливочное отделение связано с термообрубным через охладительную галерею и межоперационные склады литья.

В виду большой разницы в производительности формовочных и очистных агрегатов в состав термообрубного отделения входят большие межоперационные склады литья, для непрерывной отгрузки готовой продукции потребителю.

Нововведением в технологической части является перенесение литникового хода из нижней полуформы в верхнюю полуформу с целью улавливания шлаковых, песчаных и др. включений. Это мероприятие должно привести к снижению брака по шлаковым и песчаным раковинам внутри и на поверхности отливок.

В специальной части предлагается увеличить толщину стенок лопаток турбины дробеметного барабана и изменения технологии их изготовления путем изготовления в облицованный кокиль. Это должно привести к экономии материала брони и к менее частым ремонтам барабана. Изготовление лопаток турбины путем литья в кокиль увеличит твердость и износостойкость материала брони. Все это приведет к уменьшению времени простоя оборудования из-за ремонта.

Похожие статьи




Заключение - Проект цеха стального литья на 10000 т

Предыдущая | Следующая