Технологическая схема производства - Производство щебня

На ДСУ подается грунт целыми валунами, не превышающими 1000 мм в объеме, либо любой грунт который может быть разрыхлен однозубым риппером, смонтированным на тракторе модели Caterpillar D7 или извлечен экскаватором модели 850 Kato и требует предварительного раскола, путем использования взрывчатых веществ или специального оборудования, для его выемки.

Должен быть обеспечен порядок качества и организации работ по подаче исходного сырья для производства щебня. Скальный забой, из которого порода подается на дробильную установку для производства щебня, определяется участковым геологом. Горным надзором добычного участка при выдаче письменного наряда машинисту экскаватора делается запись о селективной работе экскаватора, при которой исключается отгрузка скальной породы, размер куска которой более 1000 мм.

Процесс производства щебня включает два этапа - Добыча каменного бута и его Переработка.

Процесс производства щебня соответствует требованиям технической спецификации проекта и предусматривает дробление и классификацию на грохотах, проводимую перед второй и третьей стадиями дробления.

Переработка каменного бута включает следующие стадии:

    1. Первичное дробление - на этой стадии каменный бут загружается в бункер питателя, где осуществляется равномерная подача горной массы в дробилку первичной обработки. Дробилка измельчает породу на куски среднего размера. Максимальный размер куска породы, подаваемой в дробилку не должен превышать 1000 мм. Первая стадия дробления горных пород осуществляется в щековой дробилке. 2. Вторичное дробление - измельченный бут при помощи ленточного транспортера поступает в дробилку вторичного дробления. Там горная масса измельчается на куски более мелкого размера. Максимальный размер куска горной породы, подаваемой в дробилку - 350 мм. Вторая стадия дробления осуществляется в конусных дробилках среднего дробления. Третья стадия дробления производится в конусных дробилках мелкого дробления. Максимальный размер куска руды, подаваемой в дробилку - 85 мм. 3. Сортировка раздробленной массы - передробленная масса поступает на грохот, где сортируется на товарные фракции. С помощью выносных ленточных транспортеров все фракции щебня складируются по-отдельности.

Количество выпускаемой продукции ДСУ стабильно и пользуется постоянным спросом, поэтому запаса щебня не остается на складируемых площадках. Общий объем составляет 150 тыс. м3 В месяц.

Плотные горные породы крупностью 0-1000 мм с перегрузочного склада в приемный бункер ДСУ подаются автосамосвалами. Емкость приемного бункера составляет 500 тонн, что соответствует часовому запасу. Из приемного бункера пластинчатым питателем сырье подается в щековую дробилку. Производительность питателя регулируется бесступенчато путем изменения частоты вращения электродвигателя при помощи частотного преобразователя.

Подрешетный и дробленый продукты объединяются и ленточным конвейером подаются в промежуточный бункер среднего дробления емкостью 200 т. Из бункера пластинчатым питателем с бесступенчатым регулированием скорости движения ленты подается на грохот.

На грохоте установлены следующие типы просеивающих поверхностей: верхняя дека - резинокрученые сита из конвейерной ленты, с шириной щели 60 мм; средняя дека - эластичные просеивающие поверхности с ячейкой квадратного сечения размером 70*70 мм; нижняя дека - эластичные просеивающие поверхности с ячейкой квадратного сечения размером 25*25 мм (20*20 мм и 30*30 мм) в зависимости от требуемой крупности готового продукта.

Верхний ярус сит служит для защиты от порывов и износа при падении куска размером 0-350 мм. Надрешетный продукт верхнего и среднего яруса сит поступает в дробилку, имеющую диапазон регулирования разгрузочной щели 30-60 мм.

Дробленый продукт системой конвейеров подается в бункер мелкого дробления емкостью 200т. Продукт нижнего яруса сит грохота крупностью 20-60 мм конвейерами транспортируется на напольный склад готовой продукции. Разгрузка материала с конвейера осуществляется посредством передвижной автостеллы на обе стороны конвейера. Складирование материала осуществляется конусами до заполнения пилона.

Продукт нижнего яруса грохота крупностью 0-20 мм поступает далее по конвейерам и подается на склад в пролеты. Для разделения смеси фракций 0-20 мм на отдельные фракции имеется возможность установки грохота в месте перегрузки материала.

Надрешетный продукт верхнего и нижнего ярусов грохота крупностью 0-100 мм из бункера мелкого дробления питателями с бесступенчатым регулированием скорости движения ленты подается на двухситный грохот. Грохот укомплектован следующими типами просеивающих поверхностей: верхняя дека - ЭПП с ячейкой 70*70 мм, нижняя дека - ЭПП с ячейкой 25*25 мм (20*20 мм, 30*30 мм).

Надрешетный продукт верхнего яруса сит крупностью 60-100 мм попадает в дробилку мелкого дробления с диапазоном регулирования разгрузочной щели 5-15 мм и далее на конвейер, где объединяется с дробленым материалом дробилки, и конвейерами возвращается бункер, образуя замкнутый цикл.

Надрешетный продукт нижнего яруса сит поступает на конвейер, где объединяется с готовым продуктом крупностью 20-60 мм после грохочения в стадии среднего дробления.

Подрешетный продукт крупностью 0-20 мм поступает на конвейер, где объединяется с подрешетным продуктом грохота.

Для уборки просыпи из-под питателей установлен конвейер.

Показания весов ежечасно заносятся оператором пульта управления в оперативный журнал учета переработки щебня.

Контроль точности оперативного учета производства осуществляется в соответствии с положением об оперативном учете.

Основные требования к технологическим процессам:

Дробление и грохочение

При дроблении горной породы в конусных дробилках должны соблюдаться следующие требования:

    - крупность исходного питания не должна превышать 0,85 ширины приемной щели; - дробилки должны обеспечивать получение дробленого продукта со следующим предельным коэффициентом закрупнения:
      1) для конусных дробилок среднего дробления - 2,9; 2) для конусных дробилок мелкого дробления - 3,8.

При превышении указанных коэффициентов необходимо производить регулировку разгрузочной щели или заменить броню дробящих конусов.

При проведении операций грохочения недопустимо:

    - наличие порванных сит; - увеличение отверстий сеющих поверхностей по мере износа более чем на 30%.

Производительность и эффективность грохочения должны соответствовать карте.

Схема всего технологического процесса представлена в Приложении А, а также на схеме Приложения В. Характеристика и ведомость оборудования представлена в Приложении Б, где прилагаются фотографии тяжелой техники, используемой для работы в каменных карьерах, а также технологического оборудования, задействованного в работе по производству щебня.

Потребителям отгружается щебень смеси фракций от 0-5, 5-10, 10-25, 25-50, 50< и 200<.

Похожие статьи




Технологическая схема производства - Производство щебня

Предыдущая | Следующая