Гофрированные листы - Заготовительные операции

Гофрирование(рис.13.33)

Предпочтительно производить штамповкой, а не гибкой, чтобы поперечные кромки листов оставались плоскими.

Очистка. Для очистки проката, деталей и сварных узлов применяют механические и химические методы.

Удаление загрязнения, ржавчины и окалины производят с помощью дробеструйных и дробеметных аппаратов, а также используют - зачистные станки, рабочим органом которых являются металлические щетки, иглофрезы, шлифовальные круги и ленты. При дробеструйной и дробеметной очистке применяют чугунную или стальную дробь размером от 0, 7 до 4 мм в зависимости от толщины металла. В дробеструйных аппаратах дробь выбрасывается на очищаемую поверхность через сопло сжатым воздухом. В дробеметных аппаратах дробь выбрасывается лопатками ротора (производительность выше и очистка обходится дешевле), однако происходит быстрый износ лопаток. Дробеструйную и дробеметную очистку обычно осуществляют в камерах. Беспыльные дробеструйные аппараты позволяют обходиться без камер, но они менее производительны - их применяют в мелкосерийном производстве, а также для очистки крупногабаритных сварных узлов, которые не помещаются в камере.

Химическими методами проводят обезжиривание и травление поверхности. Различают ванный и струйный методы. В первом случае детали последовательно опускают в ванны с различными растворами и выдерживают в каждом из них определенное время. Во. втором случае последовательная подача растворов различного состава на поверхность деталей производится струйным методом, что позволяет осуществлять непрерывный процесс очистки. Химический способ очистки эффективен, однако в производстве сварных конструкций его применение ограничено высокой стоимостью) оборудования для очистки сточных вод. Для предохранения металла от коррозии кроме очистки обычно проводят пассивирование или грунтовку поверхности, позволяющие осуществлять сварку без удаления защитного покрытия.

Несмотря на широкое использование машин и механизмов, эффективность их использования в условиях индивидуального и мелкосерийного производства на заготовительном участке нередко оказывается низкой. Это объясняется большими затратами ручного труда при выполнении транспортных и установочных операций. Поэтому весьма важно обеспечить здесь комплексное использование механизмов, позволяющее снизить затраты ручного труда до минимума.

Пример рациональной организации приемки и складирования листового металла в условиях мелкосерийного производства показан на рис.13.34. Горизонтальное складирование в пачки выполняют по габаритам и маркам металла. Краны оснащают траверсами с электромагнитными или вакуумными захватами. Пакеты листов с сортировочных площадок 1 подают мостовым краном 2 на стеллажи к листоправильным вальцам 3. Комплексная механизация участка правки обеспечивается приводным рольгангом 4 и перегрузочными мостами 5. Листы правят при поступлении на склад и хранят в выправленном состоянии. Это повышает производительность труда за счет увеличения партии листов одинаковой толщины.

В серийном производстве, в частности на судостроительных предприятиях, операции очистки металла, грунтовки, сушки, маркировки, разметки и резки выполняют на автоматизированных поточных линиях.

Со входного рольганга листы автоматически снимаются кантователем и в вертикальном положении транспортируются через последовательно расположенные камеры подогрева, дробеметную грунтовки листов в электростатическом поле, терморадиационной сушки и затем выдаются в накопитель. Все: операции выполняются в автоматическом режиме. Один рабочий наблюдает за ходом процесса у пульта управления и регулирует режим работы агрегатов в зависимости от толщины и ширины листов и марки материала. Очистка и грунтовка профильного материала производятся на аналогичной линии.

Комплексная механизация участка тепловой резки для выполнения работ по маркировке и вырезке дет. алей с криволинейными кромками из листовой стали толщинойсвыше2 мм. организуется следующим образом.

По предварительно составленной программе с помощью чертежного устройства в масштабе 1: 10 вычерчиваются чертежи основных деталей. Они снабжаются маркировкой и ислользуются для составления карт раскроя листового материала. Масштабные копии деталей вручную размещают в пределах масштабных контуров листа проката с учетом технологических требований и экономного использования материала. Компоновку проводят на специальных столах, оборудованных системой присоса и координато-метрами для снятия координат характерных точек, необходимых для программирования резки. Описание карты раскроя в виде таблицы включает в себя кодовые номера деталей, записываемые в порядке вырезки, координаты двух точек каждой детали в системе координат листа, направление обхода каждой детали. Кроме того, для каждой детали имеется запись маршрута, т. е. координаты опорных точек и параметры участков контура, полученные еще до вычерчивания. Эти данные вводятся в ЭВМ, и на перфоленте выдается рабочая программа вырезки всего листа. 3атем производится контрольное вычерчивание карты раскроя на чертежном устройстве, подключенном к ЭВМ.

При применении разметочно-маркировотных машин по чертежу раскроя измеряются координаты границ участков линий разметки, начальных точек расположения марок и углы поворота этих марок. . Все данные заносят в таблицу и затем набивают перфоленту.

Подача листов осуществляется по рольгангам на раскроечных платформах (рис.13.35, 6), у которых на основании 3 установлены ребра 2, служащие опорой листа /. На этих же платформах производится маркировка и тепловая резка листов, а также уборка вырезанных деталей и отходов. После линии очистки и грунтовки из накопителя / (рис.13.35, а) лист подается гидротолкателем 2 в двусторонний кантователь 3, укладывающий его на раскроечную платформу 5.

Участок разметки-маркировки и тепловой резки листов:

А - схема участка; б - раскроечная платформа

Участок оборудован приемным рольгангом 4, двумя подающими рольгангами 6, рольгангом съема разрезанного листа 11 и возвратным рольгангом 13. Передача с рольганга одного направления на другой, расположенный перпендикулярно, производится подъемом секции роликов. Подача листов и их транспортирование к механизмам линий тепловой резки, снятие деталей и их передача для дальнейшей обработки осуществляются в полуавтоматическом цикле.

На линиях резки используют маркировочные машины и резательные машины типа "Кристалл" с цифровым программным управлением.

Резке предшествуют разметка линий последующей гибки листовых деталей и их маркировка. При этом необходимо, чтобы положение листа в системах координат разиеточно-маркировочной машины и машины тепловой резки было одинаковым. Разметка осуществляется пневмокернером. Исполнительная часть машины 7 представляет собой портал продольного ход а, на котором смонтирована тележка поперечного перемещения. На ней находится построитель знаков с рабочим инструментом. Кернение линий разметки и холостые переходы осуществляются при движении портала и тележки, а кернение марок-только ори движении кареток построителя знаков, повернутого на заданный угол.

Рис.13.36. Механизация подачи листа к гшпьотинным ножницам

После разметки и маркировки листы на тех же раскроечных платформах 5 подаются к машинам тепловой резки 8, а по окончании резки выдаются в зону действия перегружателя-кантователя 9. Траверса с большим числом магнитов (до 800 шт) снимает все детали, а если необходимо, то кантует их для зачистки грата на 180°, а затем возвращает в исходное положение и укладывает на ленточный транспортер 10. Механизированная сортировка вырезанных деталей обеспечивается сортировщиком с вакуумными или магнитными присосками на траверсе. Этот управляемый оператором сортировщик раскладывает все крупные детали (более 0, 7Х Х0, 7 м) в пачки в зависимости от маршрута их дальнейшей обработки. Детали меньшего размера отсортировываются в процессе перехода с транспортерной ленты на рольганг. Они комплектуются в контейнеры на шаговом транспортере-комплектаторе, работающем в полуавтоматическом цикле. Поскольку раскроечная платформа 5 выполняет функции газорезательного стола, с ее помощью осуществляется уборка шлака из зоны резк и. Для этого платформа после снятия с нее деталей на позиции 12 наклоняется для сброса отходов в бункер, а затем возвращается рольгангом 13 на приемный рольганг 4.

При резке листов на механических ножницах большие трудовые затраты обычно связаны с подачей листа к ножам и с уборкой отходов. Оснащение ножниц комплексом механизмов, управляемых одним оператором, позволяет исключить тяжелый ручной труд (рис.13.36). Захват листа, его разворот и укладку на подающую тележку 5 осуществляют с помощью универсального портального манипулятора 8, имеющего колонну 7 с траверсой 6, снабженной вакуумными захватами. Уложенный на холостой рольганг 2 лист.

Рис.13.37. Схема расположения оборудования заготовительного участка производства труб большого диаметра:

А - схема линии; б - схема строгального станка; в - схема предварительной формовки; г - схема окончательной формовки корыта с помощью прижимов 4 крепится к механизму подачи 3. Самоходная тележка 5 по рельсам 9 подает лист к ножам 1, после чего механизмом 3 производится точная установка листа. При резке по разметке или с помощью указателя, скользящего по масштабной линейке, управление ножницами и механизмом подачи осуществляется оператором с пульта управления.

При резке по упору партии одинаковых деталей процесс может быть полностью автоматизирован. Подача листа отключается конечными выключателями. Отрезанные детали собирают в тележку, подкатываемую под ножницы. Перед обрезкой кромок тележку откатывают и обрезки падают в приямок, откуда механизм сталкивает их в бункер.

Примером комплексной механизации заготовительных операций; в серийном производстве может служить поточная линия заготовок, труб большого диаметра на Челябинском трубопрокатном заводе. Последовательность расположения ее агрегатов показана на схеме рис.13.37, а. С железнодорожной платформы 2 листоукладчиком 1 листы по одному подаются на приемный рольганг 3 и направляются в кромкострогальный станок 4 двусторонней строжки кромок и снятие фасок под сварку. Рабочее движение осуществляют клети с рабочими валками / (рис.13.37, 6), припуск снимается резцами 2.

Формовка листа в трубную заготовку выполняется на кромкогибочном стане 5 и прессах 7 и 6* (рис.13.37, а). Управление станом 5 и прессом 7 осуществляет один оператор. На выходе из стана подгибки кромок лист захватывается упором цепного транспортера 6 и подается под пресс 7, одновременно выталкивая ранее сформованную заготовку. Предварительная формовка под прессом (рис.13.37, в) производится ходом пуансона / до упора в постель 4 с помощью кулис 3 с роликами 2. Потом заготовка поднимается вверх и выталкивается на промежуточный рольганг, откуда цепным транспортером подается на окончательную формовку.

В условиях индивидуальногои мелкосерийного производства при большей номенклатуре выпускаемых изделий особое значение приобретает организация промежуточного склада полуфабрикатов. Для механизации и автматизации операций на таких складах целесообразно использовать специализированное оборудование, управляемое с помощью устройств вычислительной техники. Такого рода проект реализуется в производственном объединении "Уралмаш". Склад комплектации должен производить прием, . хранение, учет, комплектацию и своевременную выдачу на сборочные участки всех необходимых для выполнения конкретного заказа заготовок и комплектующих изделий. Хранение грузов производится в высотных консольных стеллажах. Длинномерные грузы(заготовки профильного проката, трубы) размещаются в специальных кассетах, мелкие детали - в контейнерах. Краны-штабелеры поднимают и устанавливают кассеты и контейнеры в ячейки стеллажей. Стеллажный кран-штабелер представляет собой плоскую раму 2 (рис.13.38), перемещающуюся по напольному подкрановому пути 7 и удерживаемую от опрокидывания верхним рельсом 1. Рама имеет две колонны, по которым перемещается грузоподъемник 5 с телескопическим захватом 6 и кабиной 4. Управление работой кранов-штабелеров производится с центрального пульта. Кабина предназначена для управления краном в процессе наладки или при выходе из строя системы автоматического управления. На уровне нижних ячеек стеллажей перемещаются стеллажные передаточные тележки 5. Груз, частично скомплектованный в заготовительном цехе на платформе-накопителе 8, на тележке 3 подается в зону хранения. Данные о принятом грузе оператор вводит в память ЭВМ и, получив адреса, где будет храниться груз, включает систему управления. Выдача грузов со склада осуществляется после того, как ЭВМ сигнализирует о завершении комплектации заготовок конкретного заказа. По командам оператора в соответствии с заготовительной ведомостью стеллажные тележки выносят все указанные грузы в зону комплектации. Здесь их укладывают на платформу-накопитель и на транспортной тележке доставляют в сборочный цех.

Гофрированные листы - Заготовительные операции

Похожие статьи