Материалообеспечение на предприятии ООО "ДСК" "Грас-Светлоград" - Анализ материалообеспечения промышленного предприятия ООО "ДСК "Грас-Светлоград""

На предприятии ООО "ДСК" "Грас-Светлоград" можно рассмотреть следующие виды логистики:

    - производственная логистика - логистика складирования - транспортная логистика

Это поясняется тем, что данное предприятие можно проанализировать и со стороны внутреннего производства, и со стороны транспортировки реализованной продукции.

В основу логистического анализа положены такие принципы, как научность, системный подход, динамичность, выделение приоритетных направлений, комплексность, полнота и достоверность информационной базы и др. Применяемые при этом методы и приемы характерны для общего технико-экономического анализа производственно-хозяйственной деятельности. Большое значение для эффективности анализа имеет информационная база, которая включает совокупность нормативных, плановых, учетных и отчетных показателей, характеризующих состояние и динамику логистической системы и ее внешней экономической среды.

Можно отметить, что с помощью логистического анализа можно исследовать разносторонние сферы предприятия на основе информации, показателей финансового состояния и показателей экономического состояния предприятия на внутреннем и внешнем рынке.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятия, создающего материальные блага или оказывающего такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и т. д. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике - их территориальная компактность. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой порт и другое.

Что касается выбранного для исследования предприятия, то можно описать следующий механизм внутри производственной логистики:

Главным этапом производства является процесс затворения пенобетонной смеси. Производство пенобетонной смеси разделяют на два вида.

Первый - изготовление с помощью баротехнологии, второй - с помощью пеногенератора. Первый способ более экономичен и прост, второй, в свою очередь, затратен, но позволяет изготовить материал высшего качества.

Этап формовки возможно производить по двум технологиям: литьевая и резательная. В зависимости от того, каким процессом формируются блоки, в будущем будет зависеть набор прочности и сушка.

Если при формовке использовалась литьевая технология, то сушка будет производиться по средством пропарки в камере или с помощью естественного высыхания. Естественное высыхание длится около 10 часов, а сушка в камере - 2-3 часа.

После резательной технологии прочность пеноблока увеличивается за счет естественного высыхания. Займет это от 4-14 часов. Решающим фактором будет вид резательных элементов, которые использовались, и класс ускорителей затвердения, которые были добавлены при затворке.

Этапы изготовления пенобетонных блоков литьевым способом Сначала в отдельной емкости готовится пеноконцентрат. Затем он подается в парогенератор. Если производство пеноблоков своими руками осуществляется с применением кавитационной установки, то этот этап пропускается. На втором этапе изготавливают пенобетонную смесь. Для этого в смеситель закладывают сухие компоненты, а потом подают воду и пену.

Если применяется кавитационная установка, то сначала в оборудование для производства газоблока закладывается пенообразователь, а потом все остальные ингредиенты. Бетонный раствор вымешивается примерно полминуты. Потом его заливают в формы. Каждая форма для пеноблоков перед использованием обязательно очищается и смазывается специальными жидкостями или машинным маслом. На последнем этапе происходит твердение пенобетона. Формы с раствором должны храниться при температуре окружающего воздуха не ниже 20 градусов.

Весь производственный цикл получения пенобетонных блоков можно разбить на несколько технологических этапов.

    1. Хранение. 2. Загрузка компонентов и получения пенобетонной массы. 3. Смешивание или получение пенобетонной массы. 4. Формование пенобетонной массы. 5. Получение пенобетонных блоков и упаковка.

Хранение и загрузка компонентов.

Цемент хранится в силосах емкостью от 12 до 100 тонн устанавливаемых как в помещении, так и на улице. Количество силосов зависит от схемы организации производства и поставки цемента. Для бесперебойной работы производства, в случае поставок автомобильным транспортом нужно обеспечить 2-3 дневные запасы цемента, при поступлении по железной дороге 6-7 дневные. Из силосов цемент поступает в автоматизированный мобильный завод Санни АМЗ для дозирования посредством шнека в автоматическом режиме.

Возможна организация приема цемента из биг-бэгов. Стоимость такого цемента, как правило, равна стоимости цемента тарированного в мешки по 50 кг.

Себестоимость получаемого в этом случае пенобетона выше, в связи с тем что стоимость тарированного цемента на 500-700 рублей выше, чем навального. Если взять среднее предприятие производящее 30 м3 пенобетонных блоков увидим, что в случае перехода на использование навального цемента годовая экономия составит 365дней*30м3*0,3*500 рублей - более 1,6 млн. рублей.

Песок загружается в весовой бункер-дозатор Санни АМЗ с помощью скребкового конвейера в автоматическом режиме. При загрузке в бункер песок просеивается с помощью вибросита.

Вода подается в смеситель напрямую из водопровода и дозируется расходометром в автоматическом режиме. В случае недостаточного дебета (до 100 литров в минуту) устанавливаются подкачивающие насосы. Возможна организация постоянного набора воды в накопительную емкость. Технология получения пенобетонных блоков высокого качества требует использования горячей воды. Подогрев воды осуществляется в котельной либо с помощью последовательно подключенных газовых (электрических) водонагревателей.

Пенообразователь подается из емкости и дозируется расходомером в автоматическом режиме.

Получение пенобетонной массы.

Получение пенобетона происходит путем смешивания песка, цемента, воды и пенообразователя на заводе Санни АМЗ в автоматическом режиме. Обслуживающий персонал на этапе загрузки и смешивания - 1 оператор для работы на ПУ.

На любой другой установке Санни для производства пенобетона функции оператора, как правило, совмещает старший из звена формовщиков.

Формование пенобетонной массы

Заливщик наполняет пенобетонной массой пустые формы, перемещаемые по рельсам оператором распалубочного комплекса по кругу - завод Санни 1УКЖД. На комплексе Санни УЖДО формы двигаются в автоматизированном режиме, перемещение контролируется оператором на экране компьютера. Количество используемых форм зависит от производительности завода в сутки и составляет при минимальной производительности 54 м3сутки - 32 формы при 138 м3смену - 80 форм. На Санни 2УЖД после выпресовки готовых пеноблоков на европоддон, они еще в течение 16 часов перемещаются по лини отстоя, набирая дополнительную прочность.

При использовании только автомата по распалубке, пенобетон заливается в неразборные формы, которые подаются к месту заливки с помощью кран-балки и захвата Сани ЗДР. Возможна подача пенобетона от места заливки на любое расстояние к стационарно установленным формам с помощью шлангового насоса Санни - Тайфун без ухудшения качества транспортируемой смеси. Для удобства использования рукав подвешивают на кольцах вдоль натянутой проволоки. Основной недостаток такой схемы - трудности с промывкой рукава большой длины.

Формы для ручной распалубки устанавливают стационарно, рядами. Вдоль по проходам перемещают пенобетонную установку разливая в них пенобетон. Так же возможно использование насоса Санни - Тайфун со стационарно установленным заводом Сани АМЗ или любой установкой Санни.

При любой комплектации производства пенобетона в штате должен быть мастер и водитель погрузчика.

Получение пенобетонных блоков и упаковка.

Формы передвигаются по рельсам Санни-УЖД и по истечению 8 часов подходят к месту распалубки. Оператор 2УЖД включает программу выпресовки и 0,576м3 пеноблоков выдавливаются на поддон, так же производится распалубка следующих 0,576м3 пенобетонных блоков. Поддон с уложенными в два ряда блоками движется в течение 16 часов по линии отстоя, набирая прочность, после чего подается на автозапаковщик, где упаковывается в стрэйч-пленку и транспортируется на склад.

Отличие УЖДО от 2УЖД в отсутствии линии отстоя готовых пенобетонных блоков на поддонах в течение 16 часов. Подача блоков из Санни АРУ-ПК производится в ручную, с помощью рохли. Безусловным плюсом данного завода является его компактность.

Таблица 3. Сравнительная таблица линий по производству блоков

2УЖД

УЖДО

1УКЖД

Кол-во обслуживающего персонала

4

4

5

Подача форм на заливку

Автоматически

Автоматически

Захватом - оператор ЗДР

Подача блоков на упаковку

Автоматически

Рохлей

Захватом - оператор ЗДР

Переход от одного цикла к следующему

Контролирует оператор на компьютере

Контролирует оператор на компьютере

Выполняет оператор с пульта.

Размещение форм на ж/д

Однорядное, двухэтажное.

Однорядное, двухэтажное.

Двухрядное, через разделительный лист

Линия дозревания блоков

Есть

Нет

Нет

Зачистка основания форм

Автоматически

Автоматически

Ручная операция

Смазка форм

Автоматически

Автоматически

С дополнительным контролем

Санни 1УКЖД.

Формы передвигаются по рельсам Санни УКЖД и по истечению 8 часов подходят к месту распалубки. Оператор захвата Санни-ЗДР, который подвешивается на тельфере (с заводом не поставляется), перемещает форму, залитую пенобетоном на распалубку.

Оператор Санни-УКЖД производит выпресовку и готовые 0.576м3 пеноблоков захватом, за один раз, переставляются на поддон, заранее установленный на площадку автоматического запаковщика.

Обрабатывают следующую форму и готовые пенобетонные блоки, вторым рядом, устанавливают захватом Санни-ЗДР на поддон. Оператор запаковщика производит упаковку 1,15 м3 пеноблоков в стрейч-пленку. Упакованный поддон с пенобетоном транспортируется на склад погрузчиком или кран балкой.

Санни АРУ.

Набор распалубочной прочности происходит в течение 8 часов, после чего формы подаются кран балкой или погрузчиком на направляющие рельсы Санни-АРУ-Н, где оператор производит выпресовку готовых 0.576м3 пеноблоков.

Захватом, за один раз, блоки переставляются на поддон, заранее установленный на площадку автоматического запаковщика. Так же обрабатывают следующую форму и готовые пенобетонные блоки, вторым рядом, устанавливают захватом Санни-ЗДР на поддон.

Оператор запаковщика производит упаковку 1,15м3 пеноблоков в стрейч-пленку. Упакованный поддон с пенобетоном транспортируется на склад погрузчиком или кран балкой.

При использовании Санни-АРУ-П захват отсутствует. Цикл от подачи формы залитой пенобетоном до выхода поддона с уложенными пенобетонными блоками в два ряда полностью автоматизирована.

Похожие статьи




Материалообеспечение на предприятии ООО "ДСК" "Грас-Светлоград" - Анализ материалообеспечения промышленного предприятия ООО "ДСК "Грас-Светлоград""

Предыдущая | Следующая