Назначение предприятия и условия эксплуатации подвижного состава. Типы и марки автомобилей и другой техники данного предприятия - Артемьевское месторождение полиметаллических руд

ТОО "Востокцветмет" является филиалом Корпорации "Казминералс". Он находится в 12 км от районного центра г. Шемонаиха и в 100км от областного центра г. Усть-Каменогорск. Управление комбината находится в 1 км от пос. Усть-Таловка.

В состав комбината входят три подземных рудника - Артемьевский, Николаевский и Юбилейно-Снегирихинский, Николаевская обогатительная фабрика, цех технологического транспорта и вспомогательные цеха, обслуживающие рудники и обогатительную фабрику.

Артемьевское месторождение полиметаллических руд было открыто в 1985 году, а в 1989 году, после утверждения запросов в ГКЗ, было принято решение о строительстве Артемьевского рудника по проекту института "Казгипроцветмет".

Подготовительные и строительные работы начались в 1992 году и продолжались до 1994 года.

Из-за отсутствия финансирования все работы были приостановлены и законсервированы.

Основное строительство рудника и подземные работы возобновились с октября 1997 года, после передачи комбината под управление корпорации "Казахмыс"

В мае месяце 2006 года Государственная комиссия приняла рудник в эксплуатацию с годовой производительностью 1500т. тн руды/год. С 1997 года строительство велось по проекту института "ЖПИ" (Жезказганский проектный институт, г. Жезказган).

Рудник находиться в 21 км от промплощадке комбината. Строительство рудника началось с 1992 года и продолжалось 14 лет.

Строительство осуществлялось по проекту Жезказганского проектного института на запасах Артемьевского месторождения. На месторождении выделены два сорта руд - медно-цинковые и полиметаллические. Рудник принят государственной комиссией и введен в эксплуатацию в 2006 году. Проектная производительность рудника 1500 тыс. тонн руды в год.

Вскрытие запасов осуществлено транспортным уклоном, портал которого находится на гор. 300 м отработанного Камышинского карьера. Длина уклона составляет 4800 м. Он служит для спуска материалов, оборудования в шахту и выдачи горной массы с верхних горизонтов месторождения.

На флангах месторождения расположены два вертикальных ствола. Ствол "Камышинский" оборудован клетьевым и скиповым подъемом. Клетьевой служит для спуска и подъема трудящихся, скиповой для подъема добытой руды и породы на поверхность. Ствол "Вертикальный" служит для выдачи отработанного воздуха из шахты и оборудован клетьевым подъемом. Рядом со стволом находиться здание вентиляционной установки, в котором находятся два вентилятора ВЦ-31,5. Кроме этого, Кроме этого, в районе транспортного уклона находится ствол "Воздухопадающий"

Добыча руды производится на 4, 7, 10 горизонтах. Рудник оборудован системой горно-капитальных и подготовительных выработок.

Горно-капитальные работы ведет шахтостроительное управление.

Система разработки слоевая с закладкой выработанного пространства. На флангах месторождения применяется камерная система обработки с торцовым выпуском и закладкой выработанного пространства. Высота добываемого слоя составляет: 4 м, высота камеры 15-20 м.

Подземное транспортирование руды и рудной массы представляет собой перемещение от пунктов выгрузки из очистных блоков до рудничного подъема.

На рудниках, ведущих разработку рудных месторождений, используют следующий подземный транспорт:

* периодического действия или самоходное оборудование на колесном ходу; * непрерывного действия или трубопроводный.

Наибольшее распространение на подземных рудниках получил рельсовый транспорт. Это обусловлено тем, что руда представляет собой обычно крупнокусковой материал, обладающий большим удельным весом, высокой крепостью и абразивностью.

Основным видом локомотивов являются рудничные электровозы - контактные, питающиеся от воздушной электрической сети, и аккумуляторные, применяемые в основном на небольших рудниках или на рудниках, опасных по взрыву газов. На ряде рудников Англии и Франции применяются дизелевозы, а в Чехии и Германии - воздуховозы.

Подземный транспорт используют также для своевременного и бесперебойного снабжения добычных участков материалами, инструментом, оборудованием и при необходимости для перевозки людей к месту работы и обратно.

Наиболее распространены контактные электровозы серии К. Их выпускают четырех основных типоразмеров со сцепным весом, равным 70, 100, 140 и 280 кН. Рудничные электровозы выпускают для различной ширины колеи рельсового пути: 600, 750 и 900 мм. Чем выше производительность рудника, тем шире колея.

Руду перевозят, как правило, в вагонах с глухим кузовом серии ВГ, которые разгружаются опрокидыванием и обладают наибольшей прочностью. Вагоны вместимостью 0,7 - 2,2 м3; 4 - 8 м3 и 8 - 10 м3 используют при производительности рудника соответственно 0,1 - 1 млн. т/год; 1 - 3 млн. т/год и при большей производительности.

В отдельных случаях применяют саморазгружающиеся вагоны: с боковой разгрузкой ВБ или опрокидные емкости вместимостью 0,5 - 2,5 м3 (такой тип вагонов применяют главным образом при небольшой длине откатки и недолгом сроке службы горизонта так как, они имеют невысокую производительность и загрязняют пути россыпью). Но опрокидные емкости имеют одно преимущество: для их разгрузки не требуется устройство опрокида.

В настоящее время широкое распространение получили вагоны с донной разгрузкой ВД. Они имеют неоспоримое преимущество: сокращается время разгрузки, так как она производится без остановки состава, а так же не требуется устройство опрокида.

В зависимости от сцепного веса электровоза в составе может быть до 10 до 20 вагонов.

Для перемещения породы, как правило, используют такие же вагоны, как для руды. Для перевозки людей (при расстоянии от ствола до забоев более 1 км) применяют специальные пассажирские вагоны, рассчитанные на 12 - 18 мест.

Рельсовый путь в подземных выработках укладывают на деревянные шпалы. Если срок его службы более 10 - 12 лет, используют железобетонные шпалы. Для укладки шпал отсыпают полотно из балласта (щебень или гравий), причем толщина слоя балласта под шпалами должна составлять не менее 0,1 м.

На поворотах радиус закруглений равен 10 - 15 м в погрузочных выработках и 15 - 20 м в капитальных транспортных выработках и околоствольных дворах. В местах разветвления рельсового пути устанавливают стрелочные переводы.

Скорость движения рельсового транспорта по подземным выработкам должна быть не более 5,5 м/с (около 20 км/ч).

Безрельсовый транспорт руды и рудной массы применяют лишь на отдельных рудниках.

Основной вид транспорта - автосамосвалы: МоАЗ (Могилевский автомобильный завод, Беларусь), БелАЗ-7548 (Белорусский автомобильный завод, Беларусь), ТОРО 400 (Тамрок, Финляндия), Terex MT-3300AC (Атлас Копко, Швеция), Caterpillar 950H (Америка)и др. грузоподъемностью 20 - 80т.

Впервые в конце ХХ века в СССР были сконструированы автопоезда типа АШ-75 грузоподъемностью 75 т. Они состоят из двух тягачей с дизельным двигателем, расположенных в начале и конце состава, и пяти вагонов с боковой разгрузкой грузоподъемностью по 15 т каждый.

Основное достоинство автопоездов заключается в том, что для их движения необходимы выработки с площадью поперечного сечения всего 10 - 12 м2, тогда как для автосамосвалов МоАЗ, обладающих почти вчетверо меньшей грузоподъемностью, - 19 м2. Кроме того, при применении автопоездов нет необходимости в маневрировании в местах разгрузки, так как они движутся челночно, без разворота.

Ленточные конвейеры применяют только для транспортирования мелкокусковых мягких руд, например на марганцевых, гипсовых или калийных рудниках.

При этом нередко для вспомогательных целей приходится использовать рельсовый или автомобильный транспорт. Разработаны конвейеры типа КЛТ, в которых лента уложена на лотки колесных тележек, перемещающихся по раме конвейера. Эти конвейеры могут транспортировать крупнокусковую (до 1,2 м) Рудничный подъем - выдача руды и породы на поверхность с подземных горизонтов.

Подъем можно разделить на два типа:

* периодического действия (клетевой, скиповой, в автомашинах); * непрерывного действия (конвейерный, трубопроводный, который в свою очередь подразделяется на гидравлический и пневматический).

По типу используемого оборудования рудничный подъем можно разделить на: клетевой, скиповой, конвейерный, автомобильный, а по назначению - на главный (для выдачи руды) и вспомогательный.

Наиболее распространены подъемы клетевой и скиповой.

Подъем руды вагонетками в одно - и двухэтажных клетях применяют на небольших рудниках с производительностью 0,3 - 0,7 млн. т/год, а при малой глубине разработки (300 - 400 м) - до 1 - 1,5 млн. т/год. Вместимость поднимаемых вагонеток при этом не превышает 4,5 м3. При клетевом подъеме требуется меньший объем проходки околоствольных выработок, чем при скиповом.

На рудниках с производительностью более 0,7 - 1 млн. т/год и при значительной глубине разработки используют, как правило, скиповой подъем руды. Высокая производительность скипового подъема объясняется большой вместимостью скипов (до 22 м3) высокой скоростью движения (до 20 м/с и более, тогда как клети движутся со скоростью не более 8 м/с), а также полной автоматизацией погрузочно-разгрузочных операций и подъема - спуска скипов.

Конвейерный подъем (по наклонным стволам) применяют на сравнительно неглубоких рудниках (до 400 - 600м) большой производительности (свыше 4 - 5 млн. т/год), а при глубине разработки до 100 - 150 м - на рудниках с производительностью более 1 - 1,5 млн. т/год. Как правило, применяют мощные ленточные конвейеры.

Для использования конвейерного подъема необходимо сравнительно мелкое дробление руды на куски размерами не более 0,1 - 0,15 м., угол наклона ствола составляет 16 - 18°. Поэтому такой тип подъема применяется в единичных случаях: на некоторых угольных месторождениях, а так же на марганцевых рудниках, где применяется механическая отбойка. В последнее время разработаны ленточные конвейеры с возможностью вертикального подъема.

Гидравлический и пневматический подъемы рассматривались только на стадиях научных разработок в середине 70-х годов прошлого столетия.

Широкого применения они не получили, так как имели ряд недостатков: дополнительное обводнение выработок; увеличение расходов на дробление (до 50 - 100 мм.) дополнительные расходы на выщелачивание и дальнейшее обогащение растворов, а также высокие потери при выщелачивании, связанные с невозможностью полностью растворить нужный минерал, просачивание рудной пульпы, в которой содержится рудная мелочь при транспортировке, оседание более крупных фракций. Гидравлический и пневматический подъемы многие специалисты считают весьма перспективным.

Для вспомогательного подъема по вертикальным стволам используют то же оборудование, что и для главного. Его назначение заключается в выдаче на поверхность породы (вагонами в клетях или скипами), спуске - подъеме людей (в клетях), спуске в шахту материалов, инструмента (в клетях), спуске рабочего и подъеме неисправного оборудования (малогабаритное - в клетях; крупногабаритное - на подвеске под клетями, целиком или частями, либо на специальных грузовых платформах в не разобранном виде по отдельным стволам, или по специально пройденным автоуклонам.).

При конвейерном подъеме руды необходима проходка специальных стволов (обычно вертикальных) для вспомогательных нужд.

При подъеме руды по наклонным стволам их используют, как правило, и в качестве вспомогательных. Причем, спуск - подъем людей, спуск материалов и инструмента осуществляют в специальных автомобилях, породу вывозят в тех же автомобилях, что и руду, оборудование спускают своим ходом, а выдают на поверхность также своим ходом или на буксире и в разобранном виде.

Рудничный подъем - наиболее ответственное звено технологической схемы подземного рудника. Шахтные стволы служат десятки лет и поэтому требуют тщательного ухода, который является залогом безопасной работы в них. Вследствие многообразия функций шахтных стволов, рудничный подъем работает по строгому графику.

График подъема предусматривает точное расписание всех видов работ, в перечень которых входят: ежесменные осмотры подъемных сосудов и проверки защитных устройств, блокировки; ежесуточные проверки состояния крепи, армировки ствола и подъемных канатов, а также электрооборудования; спуск - подъем людей (один-два раза в смену); подъем руды и породы. Суммарные затраты времени на все виды проверок ствола достигают 7 - 8 ч в сутки. На подъем руды и породы отводится около 16 ч в сутки.

Автоматизация подъема включает в себя управление подъемными установками, погрузочно-разгрузочными операциями с подъемными сосудами; блокировку (отключение и торможение) подъемных установок, предотвращающую неточную установку подъемных сосудов на горизонтах и на поверхности, а также падение подъемных сосудов в ствол при отключении электроэнергии, сигнализацию о положении подъемных сосудов в стволе и состоянии всей системы подъема в целом. Уровень автоматизации при скиповом подъеме достигает 100 % ,подъем осуществляют без участия человека, но под его контролем.

Похожие статьи