Определение ресурсов, Факторно-стоимостной анализ - Экономическая эффективность метода целевого ценообразования

Затраты подразделяются на прямые и косвенные, в зависимости от их непосредственной связи с технологией производства.

К прямым затратам относятся:

    - Затраты на материалы - Оплата труда производственных рабочих

Косвенные расходы в свою очередь включают:

    - Затраты тарные материалы, запчасти и инвентарь к станкам - Плата за отопление, сигнализацию, электроэнергию - Расходы на служебную машину - Заработная плата управленческого персонала - Заработная плата обслуживающего персонала - Заработная плата водителя - Командировочные расходы - Коммерческие расходы
Факторно-стоимостной анализ

Определение активностей:

В соответствии с алгоритмом АВС - анализа, необходимо перечислить все виды деятельности организации, имеющие отношение к созданию ценности продукта:

    1) Закупка материалов и комплектующих изделий 2) Входной контроль 3) Изготовление изделий собственной разработки 4) Комплектирование 5) Отработка и проверка 6)Технологическая тренировка 7) Приемосдаточное испытание 8) Сдача на склад ГП 9) Упаковка 10) Отгрузка.

Опишем подробнее данные виды деятельности:

1. Закупка материалов и комплектующих изделий

Данный этап еще называют заготовительным, на нем осуществляется заказ необходимых деталей для создания конечного продукта в последствие.

2. Входной контроль

На данном этапе происходит сверка комплектности, качества, всех особых и необходимых параметров изделий в соответствии с заводской инструкцией.

3. Изготовление изделий собственной разработки

Команда из механика, электромонтажника, технолога изготавливает небходимые детали, которые проходят проверку отдела контроля качества.

4. Комплектирование

Закупочные материалы и изделия собственной разработки собираются в конечный продукт.

5. Отработка и проверка

Регулировщик и контролер ОТК проверяют собранный продукт на соответствие заданному стандарту качества.

6. Технологическая тренировка

Аппарат подключается к напряжению и тестируется на наличию сбоев при работе во включенном состоянии.

7. Приемосдаточное испытание

ОТК проверяет готовый, протестированный продукт на соответствие всех технически параметров и условий изделия.

8. Сдача на склад готовой продукции

Таким образом, наша цель - достичь затрат, равных 19550р. Для достижения данной цели можно использовать следующие способы:

    1. уменьшения затраченного количества факторов затрат на производство и реализацию единицы продукции за счет уменьшения потерь; 2. уменьшения ставки фактора затрат за счет снижения снижение затрат на каждый вид деятельности - активность; 3. уменьшения ставки фактора затрат за счет повышения эффективности использования ресурсов потребляемых активностями (увеличение общего количества факторов затрат по компании за счет уменьшения потерь и использования освободившихся мощностей для создания дополнительной потребительской ценности).

С помощью данных, полученных от экспертов экономического подразделения предприятия, расчитаем ставки факторов затрат (Таблица 8)

Таблица 8. Расчет ставок факторов затрат

Наименование активности

Затраты на активность, руб

Фактор затрат

Количество фактора затрат по компании (по всем продуктам)

Ставка фактора затрат (руб.)

Закупка

3 000 000,00

Кол-во заказов

1500

2000

Входной контроль

570 000,00

Чел-час

124,5

4578,31

Изготовление ИСР

9 975 000,00

Маш-час

28 500

350

Комплектирование

1 815 000,00

Чел-час

30 000

60,5

Отработка и проверка

5 025 000,00

Чел-час

1500

3350

Технологическое испытание

3 990 000,00

Кватт/час

6 000

665

Приемосдаточное испытание

2 850 000,00

Чел-час

950

3000

Сдача на склад ГП

570 000,00

Чел-час

900

633,33

Упаковка

570 000,00

Кол-во упаковок

25 000

22,80

Отгрузка

285 000,00

Кол-во партий

60

4750

Рассчитаем производственные затраты на единицу продукции (Таблица 9):

Таблица 9. Расчет производственных затрат на единицу продукции

Наименование активности

Фактора затрат

Ставка фактора затрат

Кол-во фактора на 1 аппарат

Производственные затраты на 1 аппарат

Материалы

Руб

2000

1

2000,00

Зарплата производственных рабочих

Чел-час

5,75

2

11,5

Итого прямых затрат

2011,5

Закупка

Кол-во заказов

2000

0,01

20

Входной контроль

Чел-час

4578,31

0,008

36,63

Изготовление ИСР

Маш-час

350

4,2

1470

Комплектирование

Чел-час

60,5

5,06

306,13

Отработка и проверка

Чел-час

3350

0,03

100,50

Технологическое испытание

КВт*час

665

0,6

399,00

Приемосдаточное испытание

Чел-час

3000

6,1

18300

Сдача на склад ГП

Чел-час

633,33

0,02

126,67

Упаковка

Кол-во упаковок

22,80

1

22,8

Отгрузка

Кол-во партий

4750

0,03

142,5

Итого общепроизводственные затраты:

20924,22

Всего производственных затрат:

22935,72

Рассмотрим подробно, как осуществлялся расчет количества фактора затрат на единицу продукции.

Прямые затраты:

    - Материал - набор деталей, необходимый для сборки одного аппарата примем за отдельную величину, и цена ее закупки равна 2000р., соответственно для изготовления одного аппарата необходим 1 набор деталей. - Прямая зарплата рабочих по производству составила 12 400. Численность производственных рабочих = 4 человека, т. е. один рабочий получает 1033р в месяц. Исходя из 22 рабочих дней в месяц, получаем зарплату одного рабочего в день - 46р, а в час 46/8 = 5, 75

Косвенные затраты:

    - Закупка: при объеме производства 1500 аппаратов требуется выполнить 15 заказов на материалы. Тогда количество заказов на один аппарат составит 15/1500 = 0,01; - Входной контроль: на контроль качества поставленных деталей для 1500 аппаратов требуется 12 чел-часов, то есть на единицу продукции необходимо 0,008 чел-часов; - Изготовление ИСР: изготовление 1500шт выполняется при времени работы 6300 машино-часов, то 1 изделие будет готово за 4,2 машино-часа; - Комплектирование: Из общего количества 7600 чел-часов на единицу продукции необходимо 7600/1500 = 5,06 чел-часов; - Отработка и проверка:
      300/1500 = 0,2 человеко-часа на одно изделие;
    - Технологическое испытание: по сведениям экспертов предприятия, включенный в сеть аппарат будет потреблять в среднем 0,6 кВт*ч, что и является количеством потребляемого фактора единицей продукции; - Приемосдаточное испытание: на испытание одного изделия на пригодность к использованию потребуется 6,1 человеко-час; - Сдача на склад готовой продукции - из всего количества человеко-часов на партию в 1500 изделий потребуется 300 человеко-часов, то 300/1500 = 0,02 человеко-часа на одно изделие; - Упаковка - каждое изделие упаковывается в самостоятельную емкость, поэтому количество данного фактора для одного изделия было принято за единицу; - Отгрузка - была произведена отгрузка 45 партий в среднем по 34 упаковки в каждой. Таким образом, на единицу продукции получаем 45/1500 = 0,03 партии.

Итак, путем вышеперечисленных вычислений, получается себестоимость, приблизительно равная 23000р. Осуществляя торговую надбавку в 14%, предприятие получает конечную стоимость аппарата 27000.

Напомним, что целью данной работы является снижение себестоимости до уровня целевого значения, а именно - на 10%, до значения 20700 р.

С помощью нижеследующих рекомендаций можно добиться этой цели и снизить себестоимость единицы продукции:

    - Увеличить размер заказа на стадии закупки, и, соответственно, снизить количество заказов до 10, тогда ставка фактора снизится до 0,007 - Уменьшить количество человеко-часов с 4,1 до 3 на этапе изготовления изделия собственной разработки за счет более опытного мастера и эффективной организации рабочего места на производстве; - Сократить время на комплектирование изделий на 18% за счет оптимизации рабочего процесса и организации рабочего пространства, то есть устранением потерь времени на поиски инструмента, детали. - Сократить время отработки и проверки за счет более качественной сборки изделия, за счет привлечения персонала к общей стратегии и цели предприятия до 0,027 человека-часа на одно изделие; - Сократить время приемосдаточного испытания за счет качественной работы и предыдущих стадий контроля до 5,3 человеко-часов - Уменьшить время сдачи готовой продукции на склад до 0,13 человеко-часов, за счет оптимизации этого процесса; - Увеличить размер отгружаемой партии до 55 упаковок, усовершенствуя логистический маршрут в пункту доставки, тем самым снизить количество партий до 30;

Таким образом, затраты на изготовление одного аппарата составят 19961р. (Таблица 10)

Пошагово реализованный алгоритм АВС - анализа позволил снизить себестоимость на 14%, значит, цель, поставленная в работе ранее, была достигнута и гипотеза исследования подтверждена.

Таблица 10. Производственные затраты на единицу продукции после разработки себестоимости

Наименование активности

Фактора затрат

Ставка фактора затрат

Кол-во фактора на 1 аппарат

Производственные затраты на 1 аппарат

Материалы

Руб

2000

1

2000,00

Зарплата производственных рабочих

Чел-час

5,75

2

11,5

Итого прямых затрат

2011,5

Закупка

Кол-во заказов

2000

0,007

14

Входной контроль

Чел-час

4578,31

0,008

36,63

Изготовление ИСР

Маш-час

350

3

1050

Комплектирование

Чел-час

60,5

4,3

260,15

Отработка и проверка

Чел-час

3350

0,027

90,45

Технологическое испытание

КВт*час

665

0,6

399,00

Приемосдаточное испытание

Чел-час

3000

5,3

15900

Сдача на склад ГП

Чел-час

633,33

0,13

82,33

Упаковка

Кол-во упаковок

22,8

1

22,8

Отгрузка

Кол-во партий

4750

0,02

95

Итого общепроизводственные затраты:

17950,36

Всего производственных затрат:

19961,86

Похожие статьи




Определение ресурсов, Факторно-стоимостной анализ - Экономическая эффективность метода целевого ценообразования

Предыдущая | Следующая